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  主要用于模仁、镶件等模具关键件及铜公等加工。模仁、镶件的质量,直接决定着模具成型部分的质量。而铜公加工质量直接约束着EDM加工影响。对于CNC加工质量的保证,关键在于加工前的准备,就...

  在模具工厂,CNC加工中心主要用于模仁、镶件等模具关键件及铜公等加工。模仁、镶件的质量,直接决定着模具成型部分的质量。而铜公加工质量直接约束着EDM加工影响。对于CNC加工质量的保证,关键在于加工前的准备,就本岗位而言,

  1)对于新模,加工图要符合要求,且数据清楚;新模的加工图要有主管的签名,加工图的各栏已填写。

  4)看清楚程序单上的每一项要求,确认程式与图纸的要求是否一致,如有问题,必须同编程师及制作组一起解决问题。

  5)根据工件的材料及其大小,判断编程师开粗或光刀程序选用刀具之合理性,若发现刀具应用不合理,应立即通知编程师作出相应改动,以便提高加工效率及工件加工精度。

  1)在夹持工件时,要注意码仔的位置及压板上螺帽螺栓的伸出长度适中,另外在锁角仔时螺丝不可顶底。

  2)铜公一般为锁板加工,上机前应对照程序单上的开料数确保相符,同时应检查收板螺丝是否收紧。

  3)对于一板收多块铜料的情况,应检查方向是否正确,各铜料加工时是否干涉。

  4)根据程序单之图形状以及工件尺寸之数据进行收夹工件,必须注意:工件尺寸数据的写法为XxYxZ, 同时,若有散件图者,须核对程序单的图形与散件图的图形是否相符,注意哪个方向向出,以及X,Y轴的摆法。

  5)装夹工件时必须核对工件尺寸是否符合程序单的尺寸要求,有散件图的须核对程序单的尺寸与散件图的尺寸是否相同。

  6)工件上机前应清洁工作台及工件底部。机床台面及工件面应用油石推掉毛边及碰坏的位置。

  7)码码仔时,确保码仔不会被刀碰伤,必要时可与编程师沟通。同时,如果底部垫正方,则码仔必须对准垫正方之位置,以达到受力均衡之目的。

  9)螺丝必须收入T型块内,不得只用一部份螺纹,如需接驳螺丝时,上下螺丝必须各用一半接头的螺纹,压板上螺帽的螺纹必须完全使用,不得只收几牙螺纹。

  10)定Z深度数时要看清程序单碰数之位置,以及Z最高点的数据,输好数据入机床后,须再核对一次。

  2)每次索刀前都应检查刀具是否符合要求,索刀长度都应根据程序单指示之加工深度确定,一般应略长于加工深度值2mm并要考虑刀柄是否碰撞。

  3)遇到加工深度很深的情况可以与编程师沟通,酌情采用两次索刀的办法,即先索得一半至2/3的长度,待加工到较深位置时再索得长些,这样可提高加工效率。

  5)刀头安装上机前,其锥度配合位置,应用清洁布抹干净,机床刀套的相应位置亦同样清洁,避免配合面有铁屑影响精度及损坏机床。

  6)通常对刀具长度采用刀尖对刀方式(特殊情况用刀中对刀的情况),对刀时应仔细核对程序单指示。

  7)当程式中断或再行必须重新对刀时,应注意深度是否能与前面相接,一般情况下可先行调高0.1mm行,然后根据情况再作调整。

  8)旋转收拆式的刀头,如采用水溶性切削液,应每半月用润滑油浸数小时作保养,可使刀头内部机件有润滑不致磨损。

  3)分中碰数后,应根据程序单提供之外形尺寸及散件图上之尺寸进行核对中位。

  4)所有工件必须使用分中方式分中,零位在工件边亦须用分中方式分中后再移到边上,必须确保两边余量一致。如特殊情况必须单边取数时,必须再次获得制作组确认才可通过。单边取数完,紧记补偿回分中棒的半径。

  2)加工最重要为第一刀,因如果小心操作和核对便可得知刀长补、刀径补、程式、转速等等是否错误,避免损坏工件、刀具及机床。

  4)输入程式名称后,用笔抄回屏上的程式名称,再与程序单进行核对,打开程式时,注意检查程序中的刀径大小是否与程序单相符,并在程序单上加工员签署栏中即时填写出档案名称与刀径大小,禁止事后或事前填写。

  5)原则上在工件开粗时NC技工不得离开,如遇换刀或协助调较其他机床等,必须离开之情况时,须请其它NC组员或定时回来察看。

  6)做中光时,NC技工应特别注意开粗时没有开到之处,防止刀具撞向此区域。

  7)程序剪切。如遇程序在加工中发生中断而从头行过又浪费太多时间,应通知组长及编程师修改程序,剪去已行过部分。

  8)程序异常。若遇程序出现异状况,且无把握时,可以吊高来行以观察其过程,然后决定下一步动作。

  9)加工过程中编程师提供的行速和转速,NC技工可依情况酌情调节。但应特别注意小件铜公开粗时行速不能开快,以避免因振荡而导致工件松动。

  10)工件加工过程中,NC技工应与散件图进行核对,看是否有异常况,一旦发现两者不吻合,必须立即停机通知小组负责人,核对是否有错误存在。

  11)当采用超过200mm长刀具加工时,必须注意余量及进刀深度转速、行速等问题,以避免荡刀,同时转角位的行速更应予以控制。

  12)对于程序单上要求检测刀具直径的,操作员必须认真负责,同时将测试之直径予以记录,超出公差范围的,应立即反映给小组负责人或换刀。

  13)机床在自动操作或有空时,操作员应到工作站了解余下加工编程情况,准备及研磨好适当的刀具给下一加工备用,以免停机发生。

  14)工艺失误是做成浪费时间的主要原因:错误运用不合适之刀具、加工先后安排失误、浪费时间在无需加工或非电脑加工的位置、使用不当的加工条件(转速太慢、走空刀、刀路太密、进给太慢等等 ),上述事件发生时可于编程等联系。

  15)加工过程中,必须注意刀具的磨损情况,应适当的更换刀粒或刀具,更换刀粒后,注意加工的相接边界是否吻合。

  2)加工完成后,必须检查工件之外形是否符合要求,同时根据散件图或工艺图进行工件尺寸自检,以及时发现失误。

  在G之后没有接续数值指令中,在运转时将变成G00的动作。(注1)印有“*”记号表示初期状态应选择的指令码或被选择的指令码。印有“※”记号表示初期状态依参数所选定指令码或被选择的指令码。(注2)同一单节指定2个以上的G指令时,最后的G指令有效。

  1. 格式 G00 X_ Y_ Z_α_;(α为附加轴)依当时的G90或G91的状态而为绝对值或增量值表示。2. 机能及目的此一指令伴随坐标语,以现在点做为始点,坐标语指令值为终点,以直线或非直线)一旦此指令指定时,此G00模式改变其它的G机能,直到G01,G02或G03指令指定为止,G00模式保持有效。G00模式有效时,其后的G00指令只需指定坐标语即可。(2)在G00模式,刀具总是在单节的始点被加速,终点被减速。当到位状态确定后行一单节,到位与否的宽度由参数设定。(3)09组的G机能(G72~G89)依G00指令出现而变成取消状态(G80)。(4)刀具的路径为直线或非直线依参数的选择而定,但是定位时间不改变。a直线)方式相同,速度受各轴快速进给速度的限制。b非直线路径:各轴独立,以最大速度移动定位。

  4. 举例G91 G00 X-270000 Y300000 Z150000;

  2.机能目的此一指令伴随坐标语及速度指令,刀具人现在点起,坐标指定的终点止,以位址F所指定的速度移动。F指定的速度,通常为恨具中心进行方向的线.详细说明一旦此指令指定时,它将保持到01组中的其它G指令(G00,G02,G03,G33)被指定时,支委会改变G01的模式,因此,如果下一个指令还是G01,而且进给速度也相同,那么只需指定坐标语即可。如果在第一次出现G01指令的各式段中没有给F指令,则产生各式错误“P62”。旋转轴的进给速度以度/min(小数点定位单位)。(F300=300度/min)09组的G机能(G72~G89)按G00指令出现而变成取消状态(G80)

  1.功能及目的依据G02/G03之圆弧补间指令以及平面选择G指令(G17,G18,G19),在选择平面内,可以一边做圆弧补间,一边做第3轴的直线补间。一般而言,螺旋补间的速度被指定为包含第3轴补间成分的切线速度F,如图中的上图所示无论如何,当圆弧平面成分的速度指定时,其被指定在圆弧平面切线速度F,就如图中的上图所示。NC会自动计算螺旋补间的切线速度F,所以在圆弧平面上的切线. 格式 圆弧在 XY 面上G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) X_ Y_ F_;或G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) I_ J_ F_;或G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) R_ F_;

  圆弧所在的平面用G17, G18 和G19命令来指定。但是,只要已经在先前的程序块里定义了这些命令,也能够省略。圆弧的回转方向像下图表示那样,由 G02/G03来指定。在圆弧回转方向指定后,指派切削终点坐标。 G90 是指定在绝对坐标方式下使用此命令;而 G91 是在指定在增量坐标方式下使用此命令。另外,如果G90/G91已经在先前程序块里给出过,可以省略。圆弧的终点用包含在命令施加的平面里的两个轴的坐标值指定 ( 例如,在 XY平面里,G17用 X, Y 坐标值 ) 。 终点坐标能够像 G00 和 G01 命令一样地设置。圆弧中心的位置或者其半径应当在设定圆弧终点之后设置。圆弧中心设置为从圆弧起点的相对距离,并且对应于 X,Y 和Z 轴表示为 I, J 和 K。圆弧起点坐标值减去圆弧中心对应的坐标值得到的结果对应分配给 I、J、K。3. 举例

  1.机能及目的刀具的进给速度急促变化时防止机械的振动,以及转角切削时防止圆角的发生,机械减速停止,到位状态确信后,次一单节的指令才开始执行。能达到这些目的机能为正确停止横坐标机能。2. 格式 G09;3. 举例N001G09G01X100.000F150;减速停止,到位状态确认后,次单节才开始执行。N002 Y100.000;

  1.机能及目的刀具补正量及工件坐标补正量可用G10指令设定或变更。绝对值(G90)模式时,指令补正量成为刀具的新补正量;增量值(G91)模式时, 现在刀具的补正量加上指令补正量成为刀具的新祉正量2.格式

  G90 G10 L2 P_X__Y__Z_; G91 G91模式时,补正量为增量值,程式执行时,补正量累绩加算。所以,在G10指令前的G90或G91模式需注意。 P︰0 外部工件坐标; 1 G54 2 G55 3 G56 4 G57 5 G58 6 G59 P为0~6以外之数字时,P之值视为1。当P省略时,视为现在选择中的工件坐标补正量输入。

  2.格式 G12 (G13) I_ D_F_;圆切削的旋转方向有G12,G13如以下的区别。G12:顺时针方向(CW)G13:反时针方向(CCW)I:圆的半径(增量值),符号忽略D:补正号码(补正号码和补正资料不显示在设定显示装置上)

  3.详细说明G20,G21的切换仅对直线轴有意义,对于旋转轴无意义。G20,G21仅对指令单位进行切换,输入单位不予切换。也就是说,在起始英制处于开关(OFF)时,即使是将加工程序的指令单位以G20切换成英制单位,刀具补正量等待各设定单位仍然保持公制单位不变,就对设定值予以注意。

  3.详细说明 第2、第3或第4参考原点的复归以P2、P3或P4指定,P指定或P0、P1、P5以上的时忽略皆以第2参考原点复归执行。第2、第3或第4参考原点的复归与第1参考原点复归情形一样,经同G30指定的中间点以后,复归至第2、第3或第4参考点的位置。第2、第3或第4参考点位置坐标是机械囿的位置,可以在设定显示装置上确认。第2、第3或第4参考原点复归后,G29指令执行时,G29复归点位置是最后执行参考原点复归的中间点位置。

  1概要在G33指令中,若指定1英寸相当的牙数,刀具的进给控制可与主轴转速同步,等道程的直线螺纹切削及锥状螺纹切削等可以加工。

  2.格式G33 Z _ E _ Q _;Z:螺纹长轴方向的位址 (X, Y, Z) 及螺纹长。 E:长轴(移动量最多的轴)方向,1 英吋中含有的牙数(小数点指令亦可)。 Q:螺纹切削开始角度 (0~360°)。

  当处理工件 (“A”) 时,就像下图所示,刀具路径 (“B”) 是基本路径,与工件 (“A”)的距离至少为该刀具直径的一半。此处,路径 “B” 叫做由 A 经 R 补偿的路径。因此,刀具直径偏置功能自动地由编程给出的路径 A以及由分开设置的刀具偏置值,计算出补偿了的路径B。就是说,用户能够根据工件形状编制加工程序,同时不必考虑刀具直径。 因此,在真正切削之前把刀具直径指派为刀具偏置值;用户能够获得精确的切削结果,就是因为系统本身计算了精确的补偿了的路径。

  在编程时用户只要插入偏置向量的方向 (举例说, G41:左侧, G42: 右侧)和偏置内存地址 (例如, D2: 在“D” 后面是从 01 到 32的两位数字)。所以用户只要输入偏移内存号码 D (根据 MDI),只不过是由精确计算刀具直径得出的半径。2. 偏置功能G40: 取消刀具直径偏置G41: 偏置在刀具行进方向的左侧G42: 偏置在刀具行进方向的右侧

  1.机能及目的依据这些指令,各轴移动指令的终点位置,可依设定的补正量做补正。所以,程式作成时假想刀具长的值与实际的值,可以用补正量方式设定,以提高程式的通用性。2.格式 刀具长补正+G43 Z_ H_; 刀具长补正+起点 G40 Z_;刀具长补正取消刀具长补正-G44 Z_ H_; 刀具长补正-起点G49 Z_;刀具长补正取消

  3.详细说明在设置偏置的长度时,使用正/负号。如果改变了 (+/-) 符号, G43 和 G44 在执行时会反向操作。因此,该命令有各种不同的表达方式。举例说:首先,遵循下列步骤度量刀具长度。1.把工件放在工作台面上。2.调整基准刀具轴线,使它接近工件表面上。 3.更换上要度量的刀具;把该刀具的前端调整到工件表面上。 4.此时 Z 轴的相对坐标系的坐标作为刀具偏置值输入内存。通过这么操作,如果刀具短于基准刀具时偏置值被设置为负值;如果长于基准刀具则为正值。因此,在编程时仅有 G43 命令允许您做刀具长度偏置。

  4. 举例G00 ZO; G00 G43 Z0 H01; G00 G43 Z0 H03;或者 G00 G44 Z0 H02; 或者G00 G44 Z0 H02;G43, G44 或 G49 命令一旦被发出,它们的功效会保持着,因为它们是 “模态命令”。因此, G43 或 G44 命令在程序里紧跟在刀具更换之后一旦被发出;那么 G49 命令可能在该刀具作业结束,更换刀具之前发出。注意 1) 在用 G43 (G44) H 或者用 G 49 命令的指派来省略 Z 轴移动命令时,, 偏置操作就会像 G00 G91 Z0 命令指派的那样执行。也就是说,用户应当时常小心谨慎,因为它就像有刀具长度偏置值那样移动。注意 2) 用户除了能够用 G49 命令来取消刀具长度补偿,还能够用偏置号码 H0 的设置(G43/G44 H0) 来获得同样效果。注意 3) 若在刀具长度补偿期间修改偏置号码,先前设置的偏置值会被新近赋予的偏置值替换。标系就被取消。以上命令也能够用于取消局部坐标系。

  注意 (2)即便已经设置了局部坐标,工件坐标系或者机床坐标系不会被改变。注意 (3)

  G52局部坐标系设定(G52)1.机能及目的在G54~G59 的各工件坐标系上可以用G52指令,指定局部坐标系的程式原点。G52指令可以取代G92指令,用来指定加工程式的原点与工件终点的偏移量。2.格式G54 (G54~G59) G52 X_ Y_ Z_ ;3.详细说明G52指令指定后在次一G52指令指定前保持有效。且G52指令指定时不产生移动。G52指令可以不改变工件坐标系(G54~G59) 而可以任意再设定加工的坐标系。电源投入后,参考原点复归及挡块式手动原点复归时局部坐标系被取消。(G54~G59) G52X 0 Y 0 Z 0;可取消局部坐标系。绝对值模式(G90)时的坐标指令会向局部坐标系的位置移动。G53 基本机械坐标系 (G53)

  1. 格式 ( G90 ) G53 X_ Y_ Z_;2. 功能基本机械坐标系为机械上固定位置(刀具交换位置、行程极限位置等)的坐标系。G53指令及坐标指令指定时,刀具向基本机械坐标系上的指令位置移动。3.详细说明基本机械坐标系在电源投入后,以自动或手动参考原点复归。决定的参考原点为基准,自动地建立起坐标系。基本机械坐标系不会因G92指定而改变。G53指令仅在指定的单节有效。G53指令在增量值指令(G91)时,以选择中的坐标系的增量值移动。即使G53指令指定时,指令轴的刀具径补正量不取消。第1参考原点的坐标值是以基本机械坐标系的零点(原点)起到参考原点复归位置的距离。所有G53命令均以快速进给方式移动。当G53命令和G28(零点复归)命令被指定在同一单节时,后续的命令有效。

  2.机能目的工件坐标是以加工工件的斟点做为原点,便于加工程式作成的坐标系。本指令的使用,可以移动工件坐标系的位置。工件坐标系于程式作成时可有6种(G54~G59) 对于可以本指令所选择的现在的工件坐标系,刀具的现在位置变成以现在工件坐标系的指令坐标值重新设定。(刀具的现在位置含刀具径,刀具长。)本指令的使用,刀具的现在位置变成以假想机械坐标系的指令坐标值的设定。(刀具的现在位置含刀具径、刀具长。)(G54, G92)

  G54(工件坐标系)的模式时,以G92指令可以设定新工件坐标系。同时其它的工件坐标2~6 (G55~G59)也与工件坐标系平行移动,从而设定新的工件坐标系2~6。新的工件参考点(原点)起,仅以工件坐标系补正量的移动位置构成假想机械坐标系。

  1.机能及目的G63指令可使NC系统建立最适合攻牙的控制模式说明如下:切削百分率固定为100%。单节间的减速指令无效。进给保持无效。单节停止无效。攻牙模式的信号输出。G63模式可用正确停止检查(G61),自动转角百分率调整。(G62)或切削模式(G64)取消。

  1.机能及目的位置定位及钻孔和攻牙等的加工程式可以仅用1个单节的指令,按照一定的加工顺序执行的机能,称做固定循环。循环的加工顺序及机能一览表如下所示。另外,依据标准固定循环的编辑,使用者本身可以变更固定循环的加工顺序及登录,也可以自己把编辑的固定循环程式输入NC系统中。固定循环机能一览表如下表所示。

  G码钻孔开始方向(-Z方向)在孔底的动作旋转动作(+Z方向)用途暂停主轴G73间歇进给有-快速进给步进循环G74切削进给有正转切削进给反向攻牙循环G76切削进给-定位主轴停止快速进给精镗孔循环G80----取消G81切削进给--快速进给钻孔嵌镗孔循环G82切削进给有-快速进给钻孔计数式镗孔循环G83间歇进给--快速进给钻深孔循环G84切削进给有反转切削进给攻牙循环G85切削进给--切削进给镗孔循环G86切削进给有停止快速进给镗孔循环G87快速进给-正转切削进给反向镗孔循环G88切削进给有停止快速进给镗孔循环G89切削进给有-切削进给镗孔循环

  3.详细说明 孔加工模式有钻孔、反镗孔、攻牙和镗孔固定循环模式,孔定位资料用于X和Y轴的定位,也加工资料是实际加工资料,同期选择是由G84或G74指令选择同期或非同期或非同期攻牙方式。孔位置资料及重复次数是非持续模式,孔加工资料是持续模式。在固定循环中或固定循环同一单节中,M00,M01指定时,固定循环忽视M00,M01指令,在定位后M00,M01信号才输出。X,Y,Z,R中的任一人指定时,固定循环即可实施。实际的动作可分为下列7种•动作1:指示X,Y轴位置后以G00作位置定位。•动作2:位置定位完了后(到达始点),若是G87指令时,M19的指令从控制装置向机械侧输入;M指令执行且完了信号送回控制装置时,次一动作开始执行。其次如单节停止开关为ON时,位置定位完了后,单节众停止。

  •动作3:到R点的定位,是以快速进给执行。•动作4:孔加工是以切削进给执行。•动作5:孔位置加工的动作,按固定循环的模式而异,有主轴停止(M05)、主轴反转(M04)、主轴正转(M03)、暂停、刀具位移等。•动作6:退回R点的动作,按固定循环的模式而异,有切削进给及快速进给等模式。•动作7:刀具快速进给回到起始点。但是,固定循环完了的动作为动作6或动作7,可按下列G指令作选择。G98起始点基准复归G99R点基准复归G98/G99指令是持续模式指令,例如G98一旦指定后,直到G99指定为止,一直保持有效。NC运转准备完了时的初始状态是G98模式。如果没有X,Y,Z或R指令,则孔加工资料忽略。

  位址位址的意义G固定循环顺序的选择(G80~G89, G73, G74, G76)X钻孔点位置(绝对值或增量值)的指定Y钻孔点位置(绝对值或增量值)的指定Z孔底部位置(绝对值或增量值)的指定P在孔底部位置时,暂停时间的指定(小数点以下忽略)QG73, G83 中,每次的切入量,或G76, G87 中位移量的指定(增量值)RR点全置(绝对值或增量值)的指定F切削进给速度的指定L固定循环重复次数的指定0~9999

  当“r2”为1时,为同期攻牙模式,当“r2”为0时,为非同期攻牙模式。G74执行时,进给百分率调整无效,百分率调整自动地为100%。当暂时停止被按下快速进给时顺序③~⑥将无法立即停止,直到⑥执行完了后才停止,但如在①, ②, ⑨时,则立即暂停。单节停止运转时的停止位置为①, ②, ⑨指令完了时。G74及G84模式时,(攻牙中)的信号从NC输出。G74同步攻牙模式中M3, M4, M5 和S码不输出。此机能是在同期攻牙时,主轴及攻牙伺服轴之间的加减速速模式可以有最大有3段的选择。使行主轴的实际加减速模式更加接近速度回踟时的加减速模式,在各档的加减模式可最大也可以设定至3段加减速。

  单节停止运转时的停止位置为①, ②, ⑦指令完了时。本指令的使用,在加工面上不会有伤痕,强以作高精度的镗孔加工。(切削后的退回与刀尖相反方向位移动作)位移量依位址I, J, K 如下的指定。 G17时:I, J G18时:K, I G19时:J, K 位移量以直线补间执行进给速度以F指定。

  当“r2”为1时,执行同期攻牙模式,当“r2”为0时执行非同期攻牙模式。G84执行时,进给百分率调整无效,百分率调整自动变为100%。空跑也无效。G84执行中,自动运转暂停按钮按下时,若加工顺序为③到⑥时,运转不暂停,直到顺序⑥完了后才停止,加工顺序为①, ②,⑨的快速进给时,运转立即停止。单节停止运转时的停止位置为①, ②,⑨的指令完了时。G84模式时,(攻牙中)的信号从NC输出。此机能是在同期攻牙时,主轴及攻牙伺服轴之间的加减速速模式可以有最大有3段的选择。使得主轴的实际加减速模式更加接近速度回路时的加减速模式,在各齿轮档的加减速模式可最大也可以设定至3段加减速。当攻牙至孔底后反转时,在反转的时,可以使用比主轴旋转速度更快的速度来快速反转,(例如:攻牙指令速度是2000转,而在攻牙反转时,可以4000转)在反转当中,主轴旋转速度将如同持续情报一样一直被保持住。

  工件的零点,但怎么分中呢? 选择直接用铣刀试切? 用寻边器分中? 还是用校表来分中? 亦或是用3D寻边器分中? 下面的说...

  分中,作为从业者的必备技能,其速度和精确性,直接反映了个人的熟练程度,也是面试时的必考题。

  当一名CNC操作工在看清程序单的原点后,就需要分中,找准待加工工件的零点,但怎么分中呢?

  对于这几种分中方法,视加工工件的毛坯、精度、基准、加工可能性来决定分中的方法,这就需要长期的CNC操作经验了!不过只要功夫下得深,铁杵就能磨成针!天下没有学不会的死知识的!

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  在“视图”下拉菜单或者浮动菜单中选择“控制面板切换”后,数控系统操作键盘会出现在视窗的右上角,其左侧为数控系统显示屏,如下图所示。用操作键盘结合显示屏可以进行数控系统操作。

  调节移动速度。方法二: 点动(JOG),这种方法用于微量调整,如用在对基准操作中。(1) 置模式旋钮在“JOG INC”位置:

  试运行程序时,机床和刀具不切削零件,仅运行程序.置在机床锁“ON”位置

  一个指定的代码可以是:一个字母或一个完整的代码。例如:“N0010”,“M”,“F”,“G03”等等。搜索在当前数控程序内进行。操作步骤如下:在AUTO或EDIT按

  置模式于DNC位置在用232电缆线连接PC机 和数控机床 ,选择数控程序文件传输。按

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  坐标(矢量) F:进给,设定进给量 S:主轴转速,设定主轴转速 T:刀具功能,设定刀具号 M:辅助功能,开/关控制功能 H/D:刀具偏置号,设定刀具偏置号 P/X:延时,设定延时时间 P:程序号指...

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