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数控试切对刀的步骤

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  对刀之前,一定要进行回零(返回机床原点)的操作,以便于清除掉上次操作的坐标数据。注意:X、Y、Z三轴都需要回零。

  用“MDI”模式,通过输入指令代码使主轴正转,并保持中等旋转速度。然后换成“手轮”模式,通过转换调节速率进行机床移动的操作。

  用刀具在工件的右边轻轻的碰下,将机床的相对坐标清零;将刀具沿Z向提起,再将刀具移动到工件的左边,沿Z向下到之前的同一高度,移动刀具与工件轻轻接触,将刀具提起。

  记下机床相对坐标的X值,将刀具移动到相对坐标X的一半上,记下机床的绝对坐标的X值、并按(INPUT)输入的坐标系中即可(发那科系统输入“X0.”并按“测量”也可以)。

  用刀具在工件的前面轻轻的碰下,将机床的相对坐标清零;将刀具沿Z向提起,再将刀具移动到工件的后面,沿Z向下到之前的同一高度,移动刀具与工件轻轻接触,将刀具提起。

  记下机床相对坐标的Y值,将刀具移动到相对坐标Y的一半上,记下机床的绝对坐标的Y值、并按(INPUT)输入的坐标系中即可(发那科系统输入“Y0.”按“测量”也可以)。

  将刀具移动到工件上要对Z向零点的面上,慢慢移动刀具至与工件上表面轻轻接触,记下此时的机床的坐标系中的Z向值,并按(INPUT)输入的坐标系中即可(发那科系统输入“Z0.”按“测量”也可以)。

  先将主轴停止转动,并把主轴移动到合适的位置,调取加工程序,准备正式加工。

  数控车床对刀是确定刀具与工件之间的关系,建立工件坐标系,为后续加工做好准备。在编程时需设定工件坐标系,它是以工件上的某一点为坐标原点建立起来的x-z直角坐标系统。

  g92指令对刀后基准刀刀位点恰好处于程序起点位置,这种方法便于检查对刀的准确性和监控设备安全性,在教学实习实训中应用广泛。

  g54~g59指令对刀需将工件零点的机床坐标输入到数控系统软件的零点偏置寄存器参数中,但加工前刀架不必处于程序起点位置,便于批量生产,在生产中应用更广泛。目前,数控车床对刀最普遍和可靠的方法是试切对刀法。

  对刀时,首先对工件右端面车削一次,此时刀尖离z坐标距离为0,此处z 坐标的值为0;当刀具车削工件外圆时,被车外圆的直径值即为x坐标值。

  6.输入刀具其它参数,包括刀尖圆角半径(Rxx)和刀尖假想位置(Tx)。

  2. Z向对刀:在手动进给方式下,轻碰已平整的工件端面,注意不要切削工件端面。

  4. X向对刀:在手动进给方式下,轻碰已平整的工件外圆,如果余量允许,可以切削文件外圆。然后,停止主轴转动,进行外圆测量,记下外圆直径测量值。

  5. 注意此时不要移动X轴,按下MENU OFSET,切换到GEOMETRY画面,确认刀号,输入MX????。(????号为外圆直径值)

  6. 输入刀具其它参数,包括刀尖圆角半径(Rxx)和刀尖假想位置(Tx)。



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