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  国外有称网络进入车间是“工厂进程的大革命”因而现代制造技术典范的网络制造这一模式已越来越为制造业所看重并加以利用。

  网络制造在广义上表现为使用网络的企业和企业间可以跨地域的协同设计,协同制造,信息共享,远程监控及远程服务,企业与社会间的供应,销售,服务等内容。

  在狭义上表现为企业内部的网络化,将企业内部的管理部门(产,供,销,人,财,物等),设计部门(CAD/CAM/CAPP/CAE等),生产部门(生产管理,生产监测,刀,夹,量,材料管理,设备管理等)在网络数据库支持下进行集成。系统断电后

  如在2000年芝加哥国际机床展览会上所展示的采用了网络化技术的数控机床可将机床的利用率从25%提高到65%,如始建于2000年5月的宁夏小巨人机床有限公司(我国与日本山崎马扎克公司合资建立)采用了MAZAK智能网络制造模式,公司职员135人,年生产立式加工中心和数控机床420台,人均产值达160万以上,这样高的生产效率主要得益于采用了智能网络制造系统。

  机床(这里指数控机床,加工中心,柔性制造单元等)已不再是孤立的加工设备,而是网络环境下与CAD/CAM/CAPP/CAE工程设计系统MRP管理信息系统直接连接的一个有加工能力的结点,它要通过网络与管理信息系统,工程设计系统等相关外部环境连接通讯,必须实现相互之间的双向通讯。

  管理信息计算机可以给任意一台数控机床发送加工指令,又可实时查看各台机床的加工程序,加工状态,加工时间,故障信号等,同时各台机床也可向管理信息计算机汇报情况,例如加工的情况与结果,合格品及废品的个数,以便管理信息计算机分析问题,解决问题,实现动态重构加工路线。在步内

  然而,即使在低速情况下,仍存在一些无法消除的振动,这会导致工件末端产生凿痕和皱痕。

  工程设计计算机用CAD/CAPP/CAM技术生成CNC加工程序,通过网络传送到机床进行数控加工。

  目前传统的CNC系统一般都不具备直接联网功能,因此要先将数控系统通过点到点串行通讯线路与通用计算机连接(通常采用RS232或RS485等串行接口),然后再将具有联网功能的PC联接到局域网上去,在这种方案中,虽然利用PC作为桥梁实现了CNC的联网,但CNC与PC之间的串行通信速度低,可靠性差,成为系统中信息传递的瓶颈。对于形状复杂的高精度模具

  另一方面增加了PC,扩大了系统硬件规模,不仅提高了系统成本,而且增大了故障率,给系统的可靠性带来不利影响。

  基于PC的开放式数控系统,由于采用了标准PC的硬件及标准的操作系统,其本身就具有了直接组网的能力,它给网络制造系统提供了一个好的平台,有了它才有真正意义的网络制造系统,正是珠联璧合。

  在基于PC的开放式CNC中,由于用硬盘作为加工代码的存储载体,使CAD/CAM计算的加工程序可以通过标准的网络一次传输到CNC的硬盘上,标准的网络速度一般在几十Mbps(RS232,RS485等串行接口一般只有几十kbps),使数据传输速度提高了几千倍,加工前一次传输了系统传输的可靠性。首先要求对确定测量点所需的相应栅格线进行定义

  其中对钻头的刃口强化(钝化)也是为涂层做准备,钝化使涂层材料有足够的结合表面。

  又由于硬盘的容量大,读写速度快,即使上百兆0.01mm长度空间直线段的代码,CNC在脉冲当量为1μ时的加工速度也能达到每分钟上百米。

  这是采用RS232等串行接口的传统数控系统远不能达到的速度,这样就解决了大程序量的高速高精度的加工问题,同时也不必要用曲面和样条插补,减轻了CAD/CAM系统的负担。

  如果将分辨率提高到0.1μ时,CNC的加工速度也能达到每分钟十余米,大大平滑了机床的移动量,提高了加工表面光洁度,减少了加工表面的误差,实现厂高速高精加工。技术的“数字化”加工方案可以提供以下制造装配条件:FMC实型制作:依靠“数字化”程序,全型面数控加工,评审确认,确保铸件质量;铸件的结构面加工:依靠“数字化”程序,数控加工结构面精度;初组装:依靠“数字化”程序,实现螺孔同步技术快速组装;型面及轮廓间隙精度:依靠“数字化”程序,数控加工合理配合间隙和精度;冲头和凹模安装:依靠“数字化”程序,打冲头定心孔和镶入式凹模孔;上下模座的导向精度:依靠“数字化”程序加工;模具调试:依靠“数字化”的CAE模拟分析指导调试。用于涡轮发动机和机身构件的大部分普通钛合金为Ti6Al4VAllvacTi64

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