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数控车床怎样编程?

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  1. 格式 G00 X_ Z_ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下), 或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。 2. 非直线切削形式的定位 我们的定义是:采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线,根据到达的顺序,机器轴依次停止在命令指定的位置。 3. 直线定位 刀具路径类似直线) 那样,以最短的时间(不超过每一个轴快速移动速率)定位于要求的位置。 4. 举例 N10 G0 X100 Z65

  G01 直线 X(U)_ Z(W)_ F_ ;直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。U,W: 要求移动到的位置的增量坐标值。

  坐标系能够用第二原点功能来设置。 1. 用参数 (a, b) 设置刀具起点的坐标值。点 “a” 和 “b” 是机床原点与起刀点之间的距离。 2. 在编程时用 G30 命令代替 G50 设置坐标系。 3. 在执行了第一原点返回之后,不论刀具实际位置在那里,碰到这个命令时刀具便移到第二原点。 4. 更换刀具也是在第二原点进行的。

  在刀具刃是尖利时,切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过,真实的刀具刃是由圆弧构成的 (刀尖半径) 就像上图所示,在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。2. 偏置功能

  补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向,它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。因此,补偿的基准点是刀尖中心。通常,刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准,因此为测量带来一些困难。把这个原则用于刀具补偿,应当分别以 X 和 Z 的基准点来测量刀具长度刀尖半径 R,以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数 (0-9)。这些内容应当事前输入刀具偏置文件。

  “刀尖半径偏置” 应当用 G00 或者 G01功能来下达命令或取消。不论这个命令是不是带圆弧插补, 刀不会正确移动,导致它逐渐偏离所执行的路径。因此,刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成; 并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之,要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过

  1. 格式 G54 X_ Z_; 2. 功能 通过使用 G54 – G59 命令,来将机床坐标系的一个任意点 (工件原点偏移值) 赋予 1221 – 1226 的参数,并设置工件坐标系(1-6)。该参数与 G 代码要相对应如下: 工件坐标系 1 (G54) ---工件原点返回偏移值---参数 1221 工件坐标系 2 (G55) ---工件原点返回偏移值---参数 1222 工件坐标系 3 (G56) ---工件原点返回偏移值---参数 1223 工件坐标系 4 (G57) ---工件原点返回偏移值---参数 1224 工件坐标系 5 (G58) ---工件原点返回偏移值---参数 1225 工件坐标系 6 (G59) ---工件原点返回偏移值---参数 1226 在接通电源和完成了原点返回后,系统自动选择工件坐标系 1 (G54) 。在有 “模态”命令对这些坐标做出改变之前,它们将保持其有效性。 除了这些设置步骤外,系统中还有一参数可立刻变更G54~G59 的参数。工件外部的原点偏置值能够用 1220 号参数来传递。

  1. 格式 G71U(△d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)…………….F__从序号ns至nf的程序段,指定A及B间的移动指令。.S__.T__N(nf)……△d:切削深度(半径指定)不指定正负符号。切削方向依照AA’的方向决定,在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数(NO.0717)指定。e:退刀行程本指定是状态指定,在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数(NO.0718)指定。ns:精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号。△u:X方向精加工预留量的距离及方向。(直径/半径)△w: Z方向精加工预留量的距离及方向。

  2. 功能如果在下图用程序决定A至A’至B的精加工形状,用△d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预留量△u/2及△w。

  1. 格式 G73U(△i)W(△k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)…………………沿A A’ B的程序段号N(nf)………△i:X轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数(NO.0719)指定。△k: Z轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数(NO.0720)指定。d:分割次数这个值与粗加工重复次数相同,FANUC系统参数(NO.0719)指定。ns: 精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号。△u:X方向精加工预留量的距离及方向。(直径/半径)△w: Z方向精加工预留量的距离及方向。

  2. 功能本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工成型的工件。

  1. 格式 G74 R(e); G74 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f) e:后退量 本指定是状态指定,在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数(NO.0722)指定。 x:B点的X坐标 u:从a至b增量 z:c点的Z坐标 w:从A至C增量 △i:X方向的移动量 △k:Z方向的移动量 △d:在切削底部的刀具退刀量。△d的符号一定是(+)。但是,如果X(U)及△I省略,可用所要的正负符号指定刀具退刀量。 f:进给率: 2. 功能 如下图所示在本循环可处理断削,如果省略X(U)及P,结果只在Z轴操作,用于钻孔。

  1. 格式 G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)m:精加工重复次数(1至99)本指定是状态指定,在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数(NO.0723)指定。r:到角量本指定是状态指定,在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数(NO.0109)指定。a:刀尖角度:可选择80度、澳门赌场,60度、55度、30度、29度、0度,用2位数指定。本指定是状态指定,在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数(NO.0724)指定。如:P(02/m、12/r、60/a)△dmin:最小切削深度本指定是状态指定,在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数(NO.0726)指定。i:螺纹部分的半径差如果i=0,可作一般直线螺纹切削。k:螺纹高度这个值在X轴方向用半径值指定。△d:第一次的切削深度(半径值)l:螺纹导程(与G32)

  NC 车床用调整步幅和修改 RPM 的方法让速率划分成,如低速和高速区;在每一个区内的速率可以自由改变。 G96 的功能是执行线速度控制,并且只通过改变RPM 来控制相应的工件直径变化时维持稳定的切削速率。 G97 的功能是取消线速度控制,并且仅仅控制 RPM 的稳定。

  切削位移能够用 G98 代码来指派每分钟的位移(毫米/分),或者用 G99 代码来指派每转位移(毫米/转);这里 G99 的每转位移在 NC 车床里是用于编程的。 每分钟的移动速率 (毫米/分) = 每转位移速率 (毫米/转) x 主轴 RPM

  操作方法:操作步骤:1. 对工件零点:第一、 FANUC系统数控车床设置工件零点的几种方法:1、 直接用刀具试切对刀(1) 用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,在offset界面的几何形状输入“MX外园直径值”,按“input”键,即输入到几何形状里。(2) 用外园车刀先试车一外园端面,在offset界面的几何形状输入“MZ当前Z坐标值”,按“input”键,即输入到几何形状里。2、 用G50设置工件零点(1) 用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿Z轴正方向退点,切端面到中心。(2) 选择MDI方式,输入G50 X0 Z0,启动START键,把当前点设为零点。(3) 选择MDI方式,输入G0 X150 Z150 ,使刀具离开工件进刀加工。(4) 这时程序开头:G50 X150 Z150 …….。(5) 注意:用G50 X150 Z150,你起点和终点必须一致即X150 Z150,这样才能保证重复加工不乱刀。(6) 如用第二参考点G30,即能保证重复加工不乱刀,这时程序开头 G30 U0 W0G50 X150 Z150 (7) 在FANUC系统里,第二参考点的位置在参数里设置,在Yhcnc软件里,按鼠标右键出现对话框,按鼠标左键确认即可。3、 工件移设置工件零点(1) 在FANUC0-TD系统的Offset里,有一工件移界面,可输入零点偏移值。(2) 用外园车刀先试切工件端面,这时Z坐标的位置如:Z200,直接输入到偏移值里。(3) 选择“Ref”回参考点方式,按X、Z轴回参考点,这时工件零点坐标系即建立。(4) 注意:这个零点一直保持,只有从新设置偏移值Z0,才清除。4、 G54------G59设置工件零点(1) 用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿Z轴正方向退点,切端面到中心。(2) 把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50…….(3) 注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系.

  和外圆的编程一样,只是你退刀的方向变为负方向即可,但不要太大,否则会撞着工件,以FANUC为例,若用G71循环的线个U值变为负值即可,其精车路线和外圆一样。

  展开全部首先你要学习数控编程指令 以及方法建议有本书或者有个师傅教学一般的指令有G00 G01 G02 G03M03 M09等

  比起其他编程来,数控编程较为简单,一星期左右就能熟练掌握,但倘若要升级,还要熟悉工艺等知识



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