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数控机床编程与操作项目教程 素材 作者 马金平

  电子商务概论 习题答案 作者 刘亚峰 16843《电子商务概论》习题与思考参考答案

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  电子商务概论 习题答案 作者 刘亚峰 16843《电子商务概论》习题与思考参考答案

  内容提示:任务 1.1 认识数控加工技术 【思考与练习】 1 数控技术经过了哪 6 代发展? 第一代电子管数控系统(1952), 第二代晶体管数控系统(1959), 第三代集成电路数控系统(1965), 第四代小型计算机数控系统(1970), 第五代微型计算机数控系统(1974), 第六代基于 PC 的通用型 CNC 数控系统(20 世纪九十年代后) 2 何谓 CNC? 由装有数控系统程序的专用计算机、输入输出设备、计算机数字控制装置(CNC 装置)、可编程控制器(PLC)、主轴驱动装置和进给驱动装置等部分组成。 3 简述数控加工工作过程。 4 在互联网上查询资料,举例国内外几种著名的数控系统。 日本 FANUC 公司,德国西门子公司,...

  任务 1.1 认识数控加工技术 【思考与练习】 1 数控技术经过了哪 6 代发展? 第一代电子管数控系统(1952), 第二代晶体管数控系统(1959), 第三代集成电路数控系统(1965), 第四代小型计算机数控系统(1970), 第五代微型计算机数控系统(1974), 第六代基于 PC 的通用型 CNC 数控系统(20 世纪九十年代后) 2 何谓 CNC? 由装有数控系统程序的专用计算机、输入输出设备、计算机数字控制装置(CNC 装置)、可编程控制器(PLC)、主轴驱动装置和进给驱动装置等部分组成。 3 简述数控加工工作过程。 4 在互联网上查询资料,举例国内外几种著名的数控系统。 日本 FANUC 公司,德国西门子公司,日本三菱公司,广州数控,华中数控 5 数控机床主要由哪几部分组成?数控机床与普通机床想比有何特点? (1)程序输入装置(2)数控装置(3)伺服系统(4)强电控制装置(5)检测装置(6)主机 与普通机床相比,数控机床取代了手工操作,可由数控系统在程序控制下自动完成。 6 数控机床是如何进行分类的? 1) 按工艺方式分类 按工艺方式分,最常用的数控机床可分为以下三类: ① 金属切削类数控机床 ② 金属成型类数控机床 ③ 数控特种加工及其他类型机床 2) 按伺服控制方式分类 按伺服控制方式分,最常用的数控机床可分为以下三类: ① 开环数控机床 ② 闭环数控机床 ③ 半闭环数控机床 3) 按机床运动轨迹进行分类 ① 点位控制数控机床 ② 直线控制数控机床 ③ 轮廓控制的数控机床 7 简述开环,闭环,半闭环数控机床的区别。 ① 开环数控机床 这类数控机床采用开环进给伺服系统。其数控装置发出的指令信号是单向的,没有检测反馈装置对运动部件的实际位移量进行检测,不能进行运动误差的校正,因此步进电机的步距角误差、齿轮和丝杠组成的传动链误差都将直接影响加工零件的精度。 ② 闭环数控机床 这类机床的位置检测装置安装在进给系统末段端的执行部件上,当数控系统发出位移指令后,经过伺服电动机、机械传动装置驱动移动部件,直线位置检测装置把检测到的位移量反馈到位置比较环节,与输入信号进行比较,将误差补偿到控制指令中再去控制伺服电动机。 ③ 半闭环数控机床 这类机床的检测元件装在驱动电机或传动丝杠的端部,可间接测量执行部件的实际位置或位移。这种系统的闭环环路内不包括机械传动环节,控制系统的调试十分方便,因此可以获得稳定的控制特性。由于采用高分辨率的测量元件,如脉冲编码器,因此可以获得比较满意的精度与速度。半闭环数控机床可以获得比开环系统更高的精度,但由于机械传动链的误差无法得到消除或校正,因此它的位移精度比闭环系统的要低。 8 数控加工的特点有哪些?适合于何种类型的零件加工 1)生产效率高 2)自动化程度高,劳动条件好 3)生产准备工作复杂 4)有利于实现现代化管理 5)加工精度高,加工稳定可靠 6)高柔性 适合于复杂零件的加工 9 简述数控技术的发展趋势。 现代数控加工正在向高速化、高精度化、高柔性化、高一体化、网络化和智能化等方向发展。 1.2 数控加工编程基础 1 数控编程的内容及步骤如何? 分析零件图纸确定工艺过程数学处理编写程序单输入程序程序校验YN加工零件分析零件图纸确定工艺过程数学处理编写程序单输入程序程序校验程序校验YN加工零件 2 什么是手工编程?什么是自动编程?它们各有何特点? 手工编程:指编制零件数控加工程序的各个步骤,即从零件图样分析、工艺处理、确定加工路线和工艺参数、几何计算、编写零件的数控加工程序单直至程序的检验,均由人工来完成,对于点位加工和几何形状不太复杂的零件,数控编程计算较简单,程序段不多,手工编程即可实现。 但对轮廓形状不是由简单的直线、圆弧组成的复杂零件,特别是空间复杂曲面零件,以及几何元素虽不复杂,但程序量很大的零件,计算及编写程序则相当繁琐,工作量大,容易出错,且很难校对,采用手工编程是难以完成的。 自动编程:自动编程是指在编程过程中,除了分析零件图样和制定工艺方案由人工进行外,其余工作均由计算机辅助完成。编程人员只需借助数控编程系统提供的各种功能对加工零件的几何参数、工艺参数及加工过程进行较简单的描述后,即可由计算机自动完成程序编程的全部过程。 自动编程可以大大减轻编程人员的劳动强度,将编程效率提高几十倍甚至上百倍。同时解决了手工编程无法解决的复杂零件的编程难题。因此,除了少数情况下采用手工编程外,原则上都采用自动编程。 3 常用的数控功能指令有哪些(写出四个以上)?简述其功能。 ① 准备功能字 G 指令 准备功能字的地址符是 G,所以又称 G 指令,用来规定刀具和工件相对运动的插补方式、刀具补偿、坐标偏移等。 ② 刀具功能字 T 指令 格式:T_; T 指令为刀具指令,在加工中心机床中,该指令用于自动换刀时选择所需的刀具。 ③ 进给功能字 F 指令 格式:F_; F 指令为刀具编程点的进给速度指令,由地址符 F 和 4 位以内的数字组成,表示刀具向工件进给的相对速度。 ④ 主轴功能字 S 指令 格式:S_; S 指令为主轴转速指令,用来指定主轴的转速, S 后跟一串数字。有恒线速(单位为 m/min)和恒转速(单位为 r/min)两种指令方式。 ⑤ 辅助功能字 M 指令 辅助功能指令用于控制机床开关功能的指令,如指定主轴的启停、正反转、冷却液的开关、工件或刀具的夹紧与松开、刀具的更换等。 4 什么叫机床坐标系,如何确定数控车床与数控铣床的机床坐标系? 数控机床的标准坐标系及其运动方向,在国际标准中有统一规定。为了确定机床的运动方向和移动距离,需要在机床上建立一个坐标系,这就是机床坐标系。 机床坐标轴的确定 1) 先确定 Z 轴 Z 轴为传递切削力的主轴轴线,即平行于主轴轴线的坐标轴,刀具远离工件的方向为正方向。如车床、磨床等转动工件的轴为主轴,如图 1-15 所示;铣床、镗床和攻丝机床等转动刀具的轴为主轴,如图 1-16 所示。当机床有几个主轴时,选一个与工件装夹面垂直的主轴为 Z 轴;当机床无主轴时,选与工件装夹面垂直的方向为 Z 轴方向。 2) 再确定 X 轴 X 轴为水平方向且平行于工件的装夹面。工件旋转类机床,如车床、磨床等,刀具远离工件的方向为正方向。刀具旋转类机床,若 Z 轴水平,观察者沿刀具主轴后端向工件看,向右方向为正方向,如图 1-16a);若 Z 轴垂直,观察者面对刀具主轴向床身立柱看,向右方向为正方向,如图 1-16b)。 3) 最后确定 Y 轴 在确定了 X、Z 轴的正方向后,即可按右手螺旋法则定出 Y 轴正方向。 5 在数控编程中,如何选择一个合理的编程原点? 编程原点一般按如下原则选取: ① 工件原点应选在工件图样的尺寸基准上。这样可以直接用图纸标注的尺寸,作为编程点的坐标值,减少数据换算的工作量。 ② 能使工件方便地装夹、测量和检验。 ③ 尽量选在尺寸精度、光洁度比较高的工件表面上,这样可以提高工件的加工精度和同一批零件的一致性。 ④ 对于有对称几何形状的零件,工件原点最好选在对称中心点上。 车床的工件原点一般设在主轴中心线上,多定在工件的左端面或右端面。铣床的工件原点,一般设在工件外轮廓的某一个角上或工件对称中心处,进刀深度方向上的零点,大多取在工件表面。对于形状较复杂的工件,有时为编程方便可根据需要通过相应的程序指令随时改变新的工件坐标原点;对于在一个工作台上装夹加工多个工件的情况,在机床功能允许的条件下,可分别设定编程原点独立地编程,再通过工件原点预置的方法在机床上分别设定各自的工件坐标系。 6 试述机床与原点、机床参考点和程序原点的区别和联系? 1) 机床原点 machine origin 机床原点就是机床坐标系的原点,是机床的一个基准位置。它是机床上的一个固定的点,由制造厂家确定,其作用是使机床与控制系统同步,建立测量机床运动坐标的起始点。 2) 机床参考点 reference point 机床参考点是用于对机床工作台(或滑板)与刀具相对运动的测量系统进行定标与控制的点,一般设定在各坐标轴正向行程极限点的位置上。该位置是在每个轴上用档块和限位开关精确地预先调整好的,它相对于机床原点的坐标是一个已知数,一个固定值。每次开机启动后,或当机床因意外断电、紧急制动等原因停机而重新启动时,都应该先让各轴回参考点,进行一次位置校准,以消除上次运动所带来的位置误差。 3) 工件原点 program origin 在对零件图形进行编程计算时,为了编程方便,需要在零件图样上的适当位置建立编程坐标系,其坐标原点即为程序原点。而要把程序应用到机床上,程序原点应该对应工件毛坯的特定位置,其在机床坐标系中的坐标是多少,必须让机床的数控系统知道,而这一操作是通过对刀来实现的。编程坐标系在机床上就表现为工件坐标系,坐标原点就称之为工件原点。对刀操作的目的是为了建立工件坐标系与机床坐标系的关系。 7 什么是工件坐标系,如何确定工件坐标系? 工件坐标系是固定于工件上的笛卡尔坐标系,是编程人员在编制程序时用来确定刀具和程序起点的,该坐标系的原点可使用人员根据具体情况确定,但坐标轴的方向应与机床坐标系一致并且与之有确定的尺寸关系。 可通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。 8 举例说明程序的基本格式。 (1) 数控程序的结构 一个完整的程序由程序名、程序主体和程序结束指令三部分组成。 下面是一个完整的数控加工程序,该程序程序名为 O1010,以程序结束指令 M30 结束。 O1010; “程序名” N10 G54 G90 G99 S630 M03; N20 G00 Z50 M08; N30 X0 Y0; N40 G81 X10 Y10 Z-15 R5 F90; N50 X50; “程序主体” N60 Y30; N70 X10; N80 G80; N90 G00 Z30 M09; N100 M05; N110 M30; “程序结束” 程序名:每个独立的程序都有一个自己的程序名。FANUC 系统的程序名由 O 和 1~4 位数字表示;SIEMENS 系统的程序名用%和字母或数字混合组成。 程序主体:由若干程序段组成,每个程序段由若干个代码组成,每个代码则由字母(地址符)和数字(有些数字还带有符号)组成。主体最后程序段一般用 M05 停主轴。 程序结束:程序结束指令编在程序最后一行,一般用 M02、M30 表示。 程序段末尾的“;”为程序段结束符号。一个程序段代表一个完整的加工工步或动作。 9 简述程序指令的类型。 ① 准备功能字 G 指令 准备功能字的地址符是 G,所以又称 G 指令,用来规定刀具和工件相对运动的插补方式、刀具补偿、坐标偏移等。G 指令由字母“G”和其后两位数字组成,从 G00 到 G99 有 100 种,JB/T3208-1999 标准规定如表 1-2 所示。G 指令是程序的主要内容,一般位于程序段中坐标数字的指令前。 ② 刀具功能字 T 指令 格式:T_; T 指令为刀具指令,在加工中心机床中,该指令用于自动换刀时选择所需的刀具。在车床中,常为 T 后跟 4 位数,前两位为刀具号,后两位为刀具补偿号,如 T0101 表示调用 01号刀具,刀具的偏置量存放在 01 号寄存器中。 在铣、镗床中 T 后常跟两位数,用于表示刀具号,刀补号则用 D 代码表示。如 T15D17表示调用 15 号刀具,刀具的偏置量存放在 17 号寄存器中。T、D 控制字可写在同一行,也可分开写。 ③ 进给功能字 F 指令 格式:F_; F 指令为刀具编程点的进给速度指令,由地址符 F 和 4 位以内的数字组成,表示刀具向工件进给的相对速度。F 指令为续效指令,一经设定后如未被重新指定,则先前所设定的进给速度继续有效。进给速度单位一般有如下两种表示方法:一种为 mm/min;当进给速度与主轴转速有关(如车螺纹)时,单位为 mm/r。 如 F100 表示进给速度是 100mm/min。这种方法较为直观,目前大多数数控机床都采用此方法。 ④ 主轴功能字 S 指令 格式:S_; S 指令为主轴转速指令,用来指定主轴的转速, S 后跟一串数字。有恒线速(单位为m/min)和恒转速(单位为 r/min)两种指令方式。具体方式由 G 功能字指定。 ⑤ 辅助功能字 M 指令 辅助功能指令用于控制机床开关功能的指令,如指定主轴的启停、正反转、冷却液的开关、 工件或刀具的夹紧与松开、刀具的更换等。辅助功能由指令地址符 M 和后面的两位数字组成,从 M00~M99 共 100 种。M 指令也有续效指令与非续效指令。 10 什么是模态、非模态指令?举例说明。 模态指令是指该指令一经在一个程序段中指定,便保持有效到被以后的程序段中出现同组类的另一代码所替代(如 F 指令);非模态指令是指该指令只在当前程序段有效,如果下一程序段还需要使用此功能则还需要重新书写,如 G01 为模态指令,可被同组的其他 G 指令(G00、G02、G03 等)取代。 2.1 数控车床的基本操作 1 数控系统控制控制面板上有哪些主要控制功能? 答:程序编辑,参数设置 2 如何进行对刀和对刀验证操作? 试切对刀及对刀验证步骤 Z 向对刀 启动主轴,采用手轮方式让刀具车削端面,然后停止刀具移动 按 键进入参数设定页面,按“形状” 选择 1 号刀具存储位置并在输入区域输入“Z0” 按 软键,工件原点在机床坐标系中的 Z 坐标就自动计算好了 X 向对刀 启动主轴,采用手轮方式让刀具车削外圆面 把刀具沿+Z 方向移开,主轴停转之后,测量工件直径,比如 Ф19.30 按 键进入参数设定页面,按“形状”。选择 1 号刀具存储位置并在输入区域输入“X19.30” 按 软键,工件原点在机床坐标系中的 X 坐标就自动计算好了 对刀验证 利用 MDI 功能输入一段运动指令如:T0101; G00X21Z0 目测观察机床刀具运行位置。如果运行位置正确则对刀操作无误 3 如果以工件右端面为中心作为编程原点,应如何对切槽刀(前置刀架) Z 向对刀 启动主轴,采用手轮方式让刀具车削端面,然后停止刀具移动 按 键进入参数设定页面,按“形状” 选择 1 号刀具存储位置并在输入区域输入“Z0” 按 软键,工件原点在机床坐标系中的 Z 坐标就自动计算好了 X 向对刀 启动主轴,采用手轮方式让刀具车削外圆面 把刀具沿+Z 方向移开,主轴停转之后,测量工件直径,比如 Ф19.30 按 键进入参数设定页面,按“形状”。选择 1 号刀具存储位置并在输入区域输入“X19.30” 按 软键,工件原点在机床坐标系中的 X 坐标就自动计算好了 4 如何设置主轴转速为 1200r/min 在 MDI 模式下输入“M03S1200;insert” 2.2 阶梯轴零件的编程与加工 1 思考题 (1)G00、G01 指令格式如何?使用二者有何区别? 答:G00X(U)Z(W) G01X(U)Z(W)F G00 为快速定位无 F,G01 为直线插补要有 F 值。 (2)G98X20Z15F50 与 G90X20Z15F0.3 各有什么区别? 答:G98X20Z15F50 表示进给速度为 50mm/min G90X20Z15F0.3 表示进给速度为 0.3mm/r (3)G90 与 G94 各适合加工什么类型的零件 答:G90 加工圆柱面或圆锥面 G94 加工端面 2 练习题 完成图 2-26,2-27,2-28 所示零件的编程与加工 图 2-26 零件图 O0226; M03S600 T0101 G00X64 Z0 G90X60Z-30R-7.5F0.1 X56 X52 X48 X44 X40 G00X100 Z100 M30 图 2-27 零件图 O0227 M03S600 T0101 G00X61Z2 G90X55Z-8F0.1 X50 X45 X40 X35 X30 X25 X20 G00X100 Z100 M30 图 2-28 零件图 O0228 M03S600 T0101 G00X62Z2 G94X20Z0R11.5F0.1 Z-2 Z-4 Z-6 Z-8 Z-9 G00X100 Z100 M30 2.3 成型曲面的编程与加工 1 思考题 (1)轴类零件中圆弧的顺、逆时针是如何判断的 答:沿与圆弧所在平面(如 XZ 平面)相垂直的另一坐标轴的负方向(如-Y 方向)看去,顺时针为 G02,逆时针为 G03,如图 2-30 所示。 图 2-30 圆弧顺、逆与刀架的关系 (2)什么是刀具半径补偿?使用刀具半径补偿指令应注意哪些问题 答:为了避免少切或过切现象的产生,使刀尖会自动偏离工件轮廓一个刀尖半径值,即为刀具半径补偿。 ⑤ 刀尖半径补偿注意事项 ①刀尖半径补偿建立与取消程序段,只能在 G00 或 G01 移动指令模式下才有效。 ②为保证刀补建立与刀补取消时刀具与工件的安全,通常采用 G01 运动方式来建立或取消刀补。如果采用 G00 运动方式来建立或取消刀补,则要确定刀具不与工件发生碰撞。 ③为了避免过切或欠切,建立刀尖半径补偿或取消刀尖半径补偿的程序段,最好在工件轮廓线以外,且移动距离应大于一个刀尖半径值。 ④使用 G41、G42 后,必须要用 G40 取消原补偿状态,才能再次使用 G41、G42。 ⑤在使用 G41、G42 指令时,不允许有两句连续的非移动指令,否则会出错。非移动指令包括:M 代码、S 代码、暂停指令 G04 等。 ⑥刀尖半径补偿指令使用前,需通过机床数控系统的操作面板向系统存储器中输入刀尖半径补偿的相关参数:刀尖圆弧半径 R 和假想刀尖位置 T,作为刀尖半径补偿的依据。刀尖圆弧半径粗加工一般取 0.8mm,半精加工取 0.4mm,精加工取 0.2mm。若粗、精加工采用同一把刀,刀尖半径取 0.4mm。例如,数控车床刀架形式为前置刀架,1 号刀位为外圆车刀,刀尖圆弧半径为 0.2mm,刀尖位置号为 3 号,参数设置如图 2-40 所示。 图 2-40 刀尖半径补偿的参数设置 (3)G71、G72、G73 指令分别适合加工那种类型的轴类零件 答:G71 外圆粗切循环是一种复合固定循环,适用于外圆柱面需多次走刀才能完成的粗加工。 G72 轴端面的粗车端面粗切循环是一种复合固定循环。端面粗切循环适于 Z 向余量小,X 向余量大的棒料粗加工。 G73 封闭切削循环适于对铸、锻毛坯切削,并且毛坯轮廓形状与零件轮廓基本接近,对零件轮廓的单调性则没有要求。 2 练习题 选用合适的指令编写如图 2-50、2-51、2-52 的零件数控加工程序。 图 2-50 零件图 O0250 M03S600 T0101 G00X43Z2 G71U1R1 G71P60Q200U0.2W0.1F0.1 N60G00X0 G01Z0 G03X12Z-12R12F0.1 G01X30 W-20 X40 Z-38 N200G00X100 Z50 M05 M30 图 2-51 零件图 O0251 N010M03S600T0101 N020G0X165Z2 N030G72W1R1 N040G72P50Q200U0.2W0.1F0.1 N050G00Z-40 N060G01X100 N070Z-27 G01X70 N080N080G03X60Z-22R5 N090G01X45Z-10 N100Z0 N200X165 N210G0Z50 N220M30 图 2-52 零件图 O0252 N010M03S500 N020T0101 N030G0X30Z2 N040G71U1R1 N050G71P60Q200U0.2W0.1F0.1 N060G0X6 N070G01Z0 N080G03X12Z-3R3 N090G01Z-6 N100X24Z-12 N110Z-16 N120G03X20Z-25R25 N130G02X20Z-45R25 N140G01X24Z-59 N150X26 N160X28Z-60 N200Z-65 N210G0X100 N220Z100 N230M30 2.4 切槽、切段的编程与加工 1 思考题 (1)暂停指令的指令格式是什么?一般用于什么场合 答:指令格式 ①格式 1:G04 P ;P 表示暂停时间,单位为 ms(毫秒),不允许使用小数点; ②格式 2:G04 X ;X 表示暂停时间,单位为 s(秒),不允许使用小数点。 适用场合:切槽或钻孔 (2)子程序调用的格式是什么?请解释式中的参数含义 M98 P□□□□◇◇◇◇ 式中,P 后可指定 8 位数字,前四位□□□□数为子程序调用次数,后四位数◇◇◇◇表示子程序号。 (3)切槽加工中应注意哪些事项 1. 在切槽工序中,一般在槽底停留几秒钟保证槽底的表面粗糙度。 2 在选定切槽加工进给速度时,一定要略小些 2 练习题 完成如图 2-61 的零件加工,工件外径尺寸已加工完毕,槽宽为 3mm。 图 2-61 零件图 O00261 M03S400 T0101 G00X0Z5 G74R0.3 G74Z-20Q12000F0.1 G00Z100 T0202 G00X36Z0 M98P030015 G00Z-36 G75R0.3 G75X25Z-42P1500Q1500F0.08 G00X100 Z100 M05 M30 子程序 P0015 G00W-9 G01U-6F0.1 G04X3 G00X36 M99 2.5 螺纹车削的编程与加工 完成图 2-71 所示轴类零件的车削加工,零件材料为硬铝 2A12,毛坯为 30×100 的铝棒,单件小批量生产。 图 2-71 零件图 O0271 M03S620 T0101 G00X30Z5 G71U1R1 G71P50Q20U0.2W0.1F0.2 N50G42G00X0 G01Z0 G03X16Z-3R12F0.1 G01Z-25 X20Z-35 Z-50 X22 G03X28Z-35R3 G01Z-64 X26Z-65 N200G40G00X30 G50S2000 G96S150 G00Z5 G70P50Q200 G00X100 Z50 T0202 G00X20Z-25 G01X12F0.1 G00X100 Z50 G92S600 T0303 G00X18Z0 G92X15.2Z-23H1.5 X14.6 X14.2 X14.04 G00X100 Z50 M05 M30 2.6 套类零件的编程与加工 (2) 如图 2-74 所示,已知毛坯直径为 82mm ,请先进行加工工艺分析,然后使用 G71 指令编写该零件的数控加工程序。 图 2-74 零件图 O0274M03S800 T0101 G00X85Z2 G71U1R1 G71P70Q200U0.2W0.2F0.1 N70G01X50Z0 F0.1 Z-30 X80 Z-80 N200G00X100 Z150 T0202 G00X0 Z5 G01Z-100 G00Z100 T0303 G00X0Z5 G71U1R1 G71P300Q400U0.2W0.2F0.1 N300G01X30Z0 F0.1 G01Z-40 X16Z-80 N400G01X0 G00Z5 G70P300Q400 G00X0 Z100 T0101 G00X80Z5 G70P70Q200 G00X100 Z100 T0404 G00X85Z-30 G01X42 G00X100 Z100 M05 M30 (3) 完成图 2-75 所示零件的编程与加工。 图 2-75 零件图 O0275 M03S800 T0101 G00X75Z2 G71U1R1 G71P70Q200U0.2W0.2F0.1 N70G01X60Z0F0.1 Z-12 X70 Z-30 N200G00X100 Z100 T0202 G00X0Z5 G01Z-40 G00Z100 T0303 G00X0Z5 G71U1R1 G71P300Q400U0.2W0.2F0.1 N300G01X48Z0F0.1 Z-17 N400G01X0 G00Z5 G70P300Q400 G00X0 Z100 T0101 G00X75Z5 G70P70Q200 G00X100 Z100 T0404 G00X0 Z-17 G01X50F0.01 G01X0 Z100 M05 M30 模块 3 数控铣削编程加工 任务 3.1 数控铣床的基本操作 思考与练习: 1.数控系统面板上有哪些主要控制功能? 名称 功能说明 数字/字母键,用于输入数据到输入区域,系统自动判别取字母还是取数字。字母和数字键通过 键切换输入,如:OP,7A 位置显示,有三种方式,用 PAGE 按钮选择 程序显示与编辑页面 参数输入,进入坐标系设置页面或进入刀具补偿参数页面 切换键,在键盘上的某些键具有两个功能,按下SHIFT键可以在这两个功能之间进行切换 取消键,消除输入区内的数据 输入键,当按下一个字母键或者数字键时,再按该键,则数据被输入到缓冲区并显示在屏幕上 系统参数页面 显示报警信息等 图形参数设置页面,使用该功能可以进行图形模拟 替换键,用输入的数据替换光标所在的数据 插入键,把输入区的数据插入到当前光标之后的位置 删除键,删除光标所在的数据,或者删除一个或全部程序 往前翻页键 往后翻页键 光标移动键 帮助键 复位键,按下这个键可以使 CNC 复位或者取消报警等 回车换行键,结束一行程序的输入并且换行 软键,根据不同的画面,软键有不同的功能。软键功能显示在屏幕的底端 2.如何进行对刀和对刀验证操作? 试切对刀 方法一: 如图 3-7 所示,刀具在 X 方向与工件左侧面贴合时,机床显示的刀具中心的 X 向机械坐标值为-250.400,根据图中尺寸可以得出工件原点的 X 向机械坐标值就为(-250.400+5+50)=-195.400。计算好后,直接将-195.400 输入 G54 中的 X 位置。Y 方向刀具与工件前侧面贴合时,机床显示的刀具中心的 Y 向机械坐标值为-100.500,可以得出工件原点的 Y 向机械坐标值就为(-100.500+5+50)=-45.500。计算好后,将-45.500 输入 G54 中的 Y 位置。在 Z方向刀具与工件贴合时直接记录 Z 向机械坐标值(如-120.000),然后将该值直接输入 G54中的 Z 位置 。输完之后使用 MDI 方式验证一次。 图 3-7 X、Y 轴试切对刀图 方法二: 使用上述方法需要手动推算数据,容易产生错误。使用数控系统提供的 功能可 以方便准确地计算出工件原点在机床坐标系中的坐标值。该方法主要原理是:刀具与工件贴合时,根据工件及刀具尺寸可以得出目前刀位点在工件坐标系中的坐标位置,然后将该位置告诉数控系统,数控系统通过 功能就可以自动计算出工件原点在机床坐标系中的坐标值。如:刀具半径值为 5mm,工件原点取在左上角,对刀具体操作步骤见表 3-3。 表 3-3 试切对刀及对刀验证步骤 三个方向对刀整体示意图 X 方向:刀具自左至右,向工件左侧逐渐靠近 Y 方向:刀具自前向后,向工件前侧面逐渐靠近 Z 方向:刀具由上而下,向工件上方逐渐靠近 X 向对刀 首先启动主轴,采用手轮方式让刀具轻碰工件左侧,然后停止刀具移动 按 键进入参数设定页面,按“坐标系” 选择 G54 存储位置并在输入区域输入“X-5” 按 软键,工件原点在机床坐标系中的 X 坐标就自动计算好了 Y 向对刀 启动主轴,采用手轮方式让刀具轻碰工件前侧面 按 键进入参数设定页面,按“坐标系”。选择 G54 存储位置输入“Y-5” 按 软键,工件原点在机床坐标系中的 Y 坐标就自动计算好了 Z 向对刀 启动主轴,采用手轮方式让刀具轻碰工件上表面 按 键进入参数设定页面,按“坐标系”。选择 G54 存储位置输入“Z0” 按 软键,工件原点在机床坐标系中的 Z 坐标就自动计算好了 对刀验证 利用 MDI 功能输入一段运动指令如:G54 G00 X0 Y0 Z50 目测观察机床刀具运行位置。如果运行位置正确则对刀操作无误 3.操作一台数控铣床有哪些注意事项? (1)在每次电源接通后,必须先完成各轴的返回参考点操作,然后再进行其他运行方式,以保证各轴坐标的正确性。 (2)会参考点时应确保安全,在机床运行方向上不会发生碰撞,一般应选择 Z 轴先回参考点,将刀具抬起。 (3)在回参考点过程中,如出现超程,请按住控制面板上的“超程解除”按键,向相反方向手动移动该轴使其退出超程状态。 4.简述工件装夹步骤。 (1)找正台虎钳 (2)准备毛胚 (3)锁紧虎钳 5.简述刀具装夹步骤 (1)准备锁刀座 (2)松(紧)夹头螺母 (3)选择合适的刀具及夹头 (4)装刀 (5)刀具装入主轴 任务 3.2 平面直槽的编程与加工 思考与练习: 1.思考题 (1)G00,G01 指令格式如何?使用二者有何区别? G00 指令格式 G00 X_ Y_ Z_ ; 其中:X、Y、Z 的值是快速点定位的终点坐标值。 G01 指令格式 G01 X_ Y_ Z_ F_ ; G01 为模态指令,可被同组的其他 G 指令(G00、G02、G03 等)取代。 (2)G90X20Y15 与 G91X20Y15 有什么区别? G90X20Y15 是绝对编程走到编程原点坐标下的 X20Y15 位置;G91X20Y15 是相对编 程在现在的位置上向 X 正方向走 20,Y 正方向走 15。 (3)G54~G59 指令有什么含义?比较一下他们和 G92 之间的区别? G54~G59 指六个共建坐标系零点偏置。G92 是螺纹切屑循环。 (4)如何预置 G54~G59 的值? 这 6 个预定的工件坐标系原点在机床坐标系中的值(零点偏移值)可用 MDI 方式输入,系统自动记忆。工件坐标系一旦选定,后续程序段中的坐标值均为在此工件坐标系中的值。若在工作台上同时加工多个相同工件或一个较复杂的工件时,可以设定不同的工件坐标系,以简化编程。 2.练习题 (1)完成如图 3-21 所示零件的编程与加工(毛胚 85x45x20) 图 3-21 零件图 O0321 G54G90G00X0Y0; M03S1000; G43H01G00Z50; G00Z5; X5Y35; G01Z-5F50; G01X25; Y5Z5; X25; G00Z5; X30Y35; G01Z-5F50; X40Y20; Y5; G00Z5; X50Y35; G01Z-5; X40Y20; G00Z5; X55Y35; G01Z-5; X75Y5; G00Z5; X75Y35; G01Z-5; X55Y5; G01Z5; G49G00Z200; M05; M30; (2)完成如图 3-22 所示零件的编程与加工(毛胚 100x100x20) 图 3-22 零件图 00322 G54G90G00X12Y22; T01M06; G43H01Z5; G01Z-2F50; G01X89; Y79; X67; Y49; X34; Y79; X12; Y22; G00Z5; G49G00Z200; M05; M30; 任务 3.3 平面弧形槽的编程与加工 思考与练习: 1.思考题 (1)分析圆弧插补指令的两种指令格式的区别? 指令格式 XY 平面圆弧: G17 G02(G03) X_ Y_ R(I_ J_ ) F_ ; XZ 平面圆弧: G18 G02(G03) X_ Z_ R(I_ K_ ) F_ ; YZ 平面圆弧: G19 G02(G03) Y_ Z_ R(J_ K_ ) F_ ; 指令说明 G02:顺时针圆弧插补。 G03:逆时针圆弧插补。 (2)数控铣床的圆弧插补编程有什么特点?圆弧的顺逆应如何判断? 数控铣床的圆弧插补只能在某平面内进行,因此,若要在某平面内进行圆弧插补加工,必须用 G17、G18、G19 指令事先将该平面设置为当前加工平面,否则将会产生错误警告。空间圆弧曲面的加工,事实上都是转化为一段段的空间直线(或平面圆弧)而进行的。 圆弧方向的判断: 从垂直于圆弧加工平面的第三轴的正方向往负方向看,顺时针用 G02,逆时针用 G03。 (3)用半径编程时,小于 180 度的圆弧和大于 180 度的圆弧编程是的区别? R:圆弧半径,当圆弧圆心角小于 180时,R 为正值,否则 R 为负值。 2.练习题 (1)完成如图 3-32 所示零件轮廓的曲线 零件图 (缺少尺寸) (2)完成如图 3-33 所示零件的编程与加工(毛胚 80x50x20)。 图 3-33 零件图 O0333 G54G90G00X23Y32.5Z200; T01M06; M03S800; G43H01Z5; G01Z-2F50; G03X8Y32.5R7.5F0.1; G01Y17.5; G03X23Y17.5R7.5; G00Z5; G00X33Y10; G01Z-2; Y40; X48Y10; Y40; G00Z5; G00X73Y32.5; G03X58Y32.5R7.5F0.1; G01Y17.5; G03X73Y17.5R7.5; G00Z10; G49Z100; M05; M30; (3)完成如图 3-34 所示零件的编程与加工(毛胚 80x50x20,切深 3mm)。 图 3-34 零件图 (缺少尺寸) 任务 3.4 平面外轮廓件的编程与加工 思考与练习: 1.思考题 (1)什么是刀具半径补偿?使用道具半径补偿指令应注意哪些问题? 数控机床在加工过程中,它所控制的是刀具中心的轨迹,为了方便起见,用户总是按零件轮廓编制加工程序,因而为了加工所需的零件轮廓,在进行内轮廓加工时,刀具中心必须向零件的内侧偏移一个刀具半径值;在进行外轮廓加工时,刀具中心必须向零件的外侧偏移一个刀具半径值。这种根据按零件轮廓编制的程序和预先设定的偏置参数,数控装置能实时自动生成刀具中心轨迹的功能称为刀具半径补偿功能。 刀具半径补偿注意事项: ①刀具半径补偿模式的建立与取消程序段,只能在G00 或 G01 移动指令模式下才有效。 ②为保证在刀补建立与刀补取消过程中刀具与工件的安全,通常采用 G01 运动方式来建立或取消刀补。如果采用 G00 运动方式来建立或取消刀补,则要采取先建立刀补再下刀和先退刀再取消刀补的编程加工方法。 ③为了便于计算坐标,采用切线切入方式或法线切入方式来建立或取消刀补。不便沿工件轮廓线方向切向或法向切入切出时,可根据情况增加一个圆弧辅助程序段。图 3-38 刀补建立时的起始与终点位置 ④为了防止在半径补偿建立与取消过程中刀具产生过切现象,如图 3-38 中的 OM,刀具半径补偿建立与取消程序段的起始位置与终点位置最好与补偿方向在同一侧,如图 3-38中的 OA。 ⑤在刀具补偿模式下,一般不允许存在连续两段以上的非补偿平面内移动指令,否则刀具也会出现过切等危险动作。非补偿平面内移动指令通常指:只有 G、M、S、F、T 代码的程序段(如 G90、M05 等),程序暂停程序段(如 G04 等),G17 平面内的 Z 轴移动指令、G18平面内的 Y 轴移动指令、G19 平面内的 X 轴移动指令等。 ⑥从左向右或者从右向左切换补偿方向时,通常要先取消补偿再重新建立。在补偿状态下,铣刀的直线移动量及铣削内侧圆弧的半径值要大于或等于刀具半径,否则补偿时会产生干涉,系统在执行相应程序段时将会产生报警,停止执行。 (2)如何判断刀具半径补偿方向? 刀具半径左补偿、右补偿方向判别法: G41 为左偏刀具半径补偿,定义为假设工件不动,沿刀具运动方向向前看,刀具在零件左侧的刀具半径补偿;G42 为右偏刀具半径补偿,定义为假设工件不动,沿刀具运动方向向前看,刀具在零件右侧的刀具半径补偿。如图 3-36 所示。 (3)什么是顺铣?什么是逆铣?数控机床的顺铣和逆铣个有什么特点? 顺铣:切削力 F 的水平分力 Fx 的方向与进给方向的 f 相同,这种铣削方式. 逆铣:切削力 F 的水平分力 Fx 的方向与进给方向的 f 相反,这种铣削方式 顺铣特点:①易产生窜动,需要加顺铣机构. (因为丝杠镙母之间的间隙) ②加工表面质量比逆铣高.(适用于精加工) 逆铣特点:①工作稳定性高,不需逆铣机构 加工表面质量比顺铣低 (刀具磨损很快) (4)用 R10 立铣刀加工 60x60mm 方台的外轮廓,由于刀具磨损,加工后实测的零件尺寸为 60.2x60.2,现准备用半径修正的办法精行精加工试计算修正后的刀具半径补偿值。 D 补偿值为 8.8 2.练习题 (1)完成 3-49,3-50,3-51 所示零件的外轮廓的编程与加工。 图 3-49 零件图 (编程原点:左下角 T1:R10 端铣刀) O0349 G54G90G00X40Y-20; M03S800; T01M06; G43H01Z5; G01Z-3F50; G41X25Y5D01; G02X25Y45R20F02; G03X35Y55R10; G01X55; G02X64.29Y50R10; G01X72.95Y35; G02X55Y5R20; G01X-10; G40X-10Y60; G01X0; G00Z10; G49Z200 M05M09; M30; 图 3-50 零件图 (编程原点:左下角 T1:R15 端铣刀) O0350 G54G90G43H01Z50; M03S800; T01M06; G00X110Y-20; G00Z-4F50; G42X80Y0D01; G01Y25F100; G03X65Y40R15F0.1; G01X40; X0Y0; G40X-20Y0; G00Y35; G01X9; X91; Y35; G00Z5; G49Z200; M05M09; M30; 图 3-51 零件图 (编程原点:中心 T1:R10 端铣刀) O0351 G54G90G00X-55Y55; M03S800; T01M06; G43D01Z5 G01Z-5F50; G41X0Y36D01; G02X36Y0R36F0.1; G01Y-30; G02X30Y-36R6F0.1; G01X21; G02X15Y-30R6F0.1; G01Y-6; G03X-15Y-6R15F0.1; G01Y-30; G02X-21Y-36R6F0.1; G01X-30; G02X-36Y-30R6F0.1; G01Y30; G02X-30Y36R6F0.1; G01X40; Y5; G40X55Y55; G00Z10; G49Z200; M05M09; M30; 任务 3.5 平面型腔轮廓零件的编程与加工 思考与练习: 1.思考题 (1)采用行切法或环切法时行距应如何确定? 铣削型腔内部余量时行距大小值与刀具尺寸有关,即与刀具直径 D 和刀具圆角半径r 有关,如图 3-56 所示。刀具直径与两个圆弧半径的差值则为刀具的有效铣削直径,有效铣削直径越小,则行距应越小,反之,则行距应越大。行距大,则走刀路径短,效率高,但行距过大会造成两刀接交处留下残余金属。一般取行距为刀具直径的 75%左右。 (2)加工型腔零件时,如何控制零件轮廓尺寸? 如果一刀不能完成粗加工,在粗加工过程中,需要采用分层切削加工。为了加工方便,采用同一程序通过刀具长度补偿值和半径补偿值的调整进行粗、精加工。在粗加工型腔内部余量和轮廓时,把机床中刀具半径补偿值设置小 0.5。单边轮廓留 0.5mm 精加工余量;在精加工零件轮廓时,根据轮廓实测尺寸再修改机床中刀具半径补偿值和长度补偿值,然后重新运行程序,以保证轮廓尺寸符合图样要求。 (3)某工件的加工深度为 30mm,由于对刀等误差加工后实测深度为 29.88mm。程序中采用了 G43 指令,原刀具长度补偿值为 70mm。现在要求修正刀具长度补偿值来调整切屑深度,试计算修正后的刀具补偿值。 H 值应设为 69.88mm 2.练习题 完成图 3-59,3-60,3-61,3-62 所示零件的编程与加工。 图 3-59 零件图 (编程原点;R20 半圆的圆心 T1:R6 端铣刀) O0359 G54G90G00X0Y0; M03S800; T01M06; G43H01Z5; G01Z-8F30; G01X-51; Y11; X0; G02X0Y-11R11F0.1; G01X-51; Y0; G00X0; G01Y-14; G01X-54; G01Y14; G01X0; G02X0Y-14R14F0.1; G01X0Y0; G00Z50; G49Z200; M05M09; M30; 图 3-60 零件图 (编程原点:中心 TI:R7 端铣刀) O0360 G54G90G00X0Y0Z200; T01M60; M03S1000; G43H01Z5; G01Z-5F50; G42X0Y-23D01; G01X-20; Y15; G02X-4Y15R8F0.1; G01Y8; X4; Y15; G02X20Y15R8F0.1; G01Y-23; X0; G40X0Y0; G42X0Y-23D02; G01X-20; Y15; G02X-4Y15R8F0.1; G01Y8; X4; Y15; G02X20Y15R8F0.1; G01Y-23; X0; G40X0Y0; G00Z5; G49Z200; M05M09; M30; 图 3-61 零件图 (编程远点:中心 T1:R6 端铣刀) O0361 G54G90G00X0Y20; T01M06; M03S800; G43H01Z5; G01Z-5F50; G01G41X-36Y20D01; G01X-36Y-30; G03X-30Y-36R6F0.1; G01X-21; G03X-15Y-30R6F0.1; G01X-15Y-6; G02X15Y-6R15F0.1; G01Y-30; G03X21Y-36R6F0.1; G01X30; G03X36Y-30R6F0.1; G01X36Y0; G03X0Y36R36F0.1; G01X-30; G03X-36Y30R6F0.1; G01Y20; X-20; G40X0Y20; G01G41X-36Y20D02; G01X-36Y-30; G03X-30Y-36R6F0.1; G01X-21; G03X-15Y-30R6F0.1; G01X-15Y-6; G02X15Y6R15F0.1; G01Y-30; G03X21Y-36R6F0.1; G01X30; G03X36Y-30R6F0.1; G01X36Y0; G03X0Y36R36F0.1; G01X-30; G03X-36Y30R6F0.1; G01Y20; X-20; G40X0Y20; G00Z10; G49Z200; M05M09; M30; 图 3-62 零件图 (编程原点:中心 T1:R15 端铣刀 T2:R7 端铣刀 T3:R3 端铣刀) O0362 G54G90G00X-59Y-70Z200; M03S1000; T01M06; G43H01Z5; G01Z-5F50; G01Y0; G02X59Y0R59F0.1; G02X-59Y0R59F0.1; G00Z100; T02M06; G00X-33Y0Z5; G01Z-5F50; G02X33Y0R33F0.1; G02X-33Y0R33F0.1; G01X-24Y-15; G00Z100; T03M06; G00X-37Y0Z5; G01Z-5F50; G41X-10Y20D03; G01X10; G02X20Y10R10F0.1; G01Y-10; G02X10Y-20R10; G01X-10; X-20Y-5; Y5; X-10Y20; G40X-35Y0; G00Z5; G49Z200; M05M09; M30; 任务 3.6 多个相似零件的综合铣削加工 思考与练习: 1.思考题 (1)在使用比例缩放指令编程时,刀具半径补偿值也会被缩放吗?一般情况下,比例缩放指令与刀具半径补偿指令的先后次序如何? 不会 在有刀具补偿的情况下,先进行缩放,然后才进行刀具半径补偿、刀具长度补偿 (2)使用镜像功能指令后,刀具半径补偿功能与原工件加工时有何不同?圆弧插补功能与原工件有何不同? 使用镜像功能后,G02 和 G03,G42 和 G41 指令互换。 2.练习题 运用简化编程功能指令完成图 3-75,3-76,3-77 所示零件的编程与加工。 图 3-75 零件图 O0375 G54G90G00X0Y-50; T01M06; M03S800; G43H01Z50; G01Z-5H50; G51X0Y0P0.5; M98P1111; G50; G00X0Y-50; G01Z-10F20; M98P1111; G00Z5; G49G00Z100; M05; M30; 子程序 O1111 G01G41X-45Y-30D01; G01X0Y50; X45Y-30; X-45; G40G01X-50; G00Z30; M99; 图 3-76 零件图 O0376 G54G90G00X25Y36; T01M06; M03S1000; G43H01Z10; G68X25Y36Y77; M98P1234; G69; G00X65Y36; G68X65Y36R77; M98P1234; G69; G00X115Y36; G68X115Y36R103; M98P1234; G69; G00155Y36; G68155Y36R103; M98P1234; G69; G49G00Z100; M05; M30; 子程序 O1234 G01Z-5F20; G91I36; G90G01Z5; M99; 图 3-77 零件图 (编程原点:中心 T1:R10 端铣刀) O0377 G54G90G00X20Y20; M03S1000; G43H01Z10; G68X20Y20R45; M98P3077; G69; G00X-20Y20; G68X-20Y20R135; M98P3077; G69; G00X20Y-20; G68X20Y-20R-45; M98P3077; G69; G00X-20Y-20; G68X-20Y-20R-135; M98P3077; G69; G00Z100; M05; M30; 子程序 P3077 G01Z-5F20; G91G01I20; G90G01Z5; M99; 任务 3.7 孔的编程与加工 思考与练习: 1.试说明内径百分表的工作原理及使用方法。 (1)内径百分表结构组成及测量原理 内径百分表主要用于测量精度较高且深度较深的孔的内径,其结构如图 3-89 所示。内径百分表测量架的结构,在三通管的一端装着活动测量头,另一端装着可换测量头,垂直管口一端,通过连杆装有百分表。活动测头的移动,使传动杠杆回转,通过活动杆,推动百分表的测量杆,使百分表指针产生回转。由于杠杆的两侧触点是等距离的,当活动测头移动1mm 时,活动杆也移动 1mm,推动百分表指针回转一圈。所以,活动测头的移动量,可以在百分表上读出来。内径百分表活动测头的移动量,小尺寸的只有 0~1mm,大尺寸的可有 0~3mm,它的测量范围是由更换或调整可换测头的长度来达到的。因此,每个内径百分表都附有成套的可换测头。国产内径百分表的读数值为 0.01mm,测量范围有 10~18、18~35、35~50、50~100、100~160、160~250、250~450。用内径百分表测量内径是一种比较量法,测量前应根据被测孔径的大小,在专用的环规或百分尺上调整好尺寸后才能使用。调整内径百分尺的尺寸时,选用可换测头的长度及其伸出的距离(大尺寸内径百分表的可换测头,是用螺纹旋上去的,故可调整伸出的距离,小尺寸的不能调整),应使被测尺寸在活动测头总移动量的中间位置。内径百分表的示值误差比较大,如测量范围为 35~50mm 的,示值误差为0.015mm。为此,使用时应当经常在专用环规或百分尺上校对尺寸(习惯上称校对零位),必要时可用块规组校对零位,并增加测量次数,以提高测量精度。 4) 内径百分表的测量方法 1)内径百分表用来测量圆柱孔,它附有成套的可调测量头,使用前必须先进行组合和校对零位。组合时,将百分表装入连杆内,使小指针指在 0~1 的位置上,长针和连杆轴线重合,刻度盘上的字应垂直向下,以便于测量时观察,装好后应予紧固。粗加工时,最好先用游标卡尺或内卡钳测量。因内径百分表同其它精密量具一样属贵重仪器,其好坏与精确直接影响到工件的加工精度和使用寿命。 2)测量前应根据被测孔径大小用外径千分尺调整好尺寸后才能使用。在调整尺寸时,正确选用可换测头的长度及其伸出距离,应使被测尺寸在活动测头总移动量的中间位置。 3)使用内径量表时,一手拿住表杆绝热套,另一手托住表杆下部靠近测杆的部位。测量时,使内径量表的测杆与孔径轴线保持垂直,才能测量准确。沿内径量表的测杆方向摆动表杆,使圆表盘指针指示到最小数字即圆表盘指针顺时针偏转的终点时,表示测杆已垂直于孔径轴线。测量时,连杆中心线应与工件中心线平行,不得歪斜,同时应在圆周上多测几个点,找出孔径的实际尺寸,看是否在公差范围以内. 2.说明镗孔与攻螺纹加工注意事项。 3.完成图 3-91,3-92 所示零件的加工程序的编制。 图 3-91 零件图 O0391 T1M06; G54G90G00G43H01Z50; M03S800; G00Z5; G00X52Y-50; G01Z-5F80; M98P1234; G00X-35Y-50; G01Z-5F80; M98P1234; G00X52Y-50; G01Z-10F80; M98P1234; G00X-35Y-50; G01Z-10F80; M98P1234; G00X52Y-50; G01Z-15F80; M98P1234; G00X-35Y-50; G01Z-15F80; M98P1234; T02M06; G43H02Z50; G00X0Y0; G90G99G81X-50Y30Z-35R5F100; G91Y-30; Y-30; X100; Y60; Y-30; G90G00Z100; T03M06; G43H03Z50; G90G99G81X0Y30Z-35R5F100; X0Y-30; G00Z100; T04M06; G43H04Z50; G90G99G81X0Y30Z-35R5F100; X0Y-30; G00Z100; T05M06; G43H05Z50; G90G99G82X0Y30Z-5R5P2000F100; X0Y-30; G00Z100; M05; M30; 子程序 P1234 G91G01Y100F100; X-17; Y-100; G90G00Z5; M99;

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