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数控机床的维修与保养毕业论文doc


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  PAGE PAGE 19 毕 业 论 文 题 目 数控机床的维修与保养 专 业 数控加工与维护工程 班 级 学 生 指导教师 西安工业大学函授部 二 0 0 九 年 摘 要 数控机床的身价从几十万元到上百万元,一般都是企业中关键产品关键工序的关键设备,一 旦故障停机,其影响和损失往往很大。但是,人们对这样的设备往往更多地是看重其效能,而不仅对合理地使用不够重视,更对其保养及维修工作关注太少,日常不注意对保养与维修工作条件的创造和投入,故障出现临时抱佛脚的现象很是普遍。因此,为了充分发挥数控机床的效益,我们一定要重视维修工作,创造出良好的维修条件。由于数控机床日常出现的多为电气故障,数控机床的强电柜中的接触器、继电器等电磁部件均是CNC系统的干扰源,所以电气维修更为重要。数控机床都应建立日常维护保养计划,包括保养内容(如坐标轴传动系统的润滑、磨损情况,主轴润滑等,油、水气路,各项温度控制,平衡系统,冷却系统,传动带的松紧,继电器、接触器触头清洁,各插头、接线端是否松动,电气柜通风状况等等)及各功能部件和元气件的保养周期(每日、每月、半年或不定期)。 数控机床的维修以及故障排除包括:CNC系统的维护,CNC装置的外观检查,故障的处置《直观法、自诊断功能法、功能程序测试法、交换法、转移法、参数检查法、测量比较法、敲击法》数控故障产生的原因以及检测的方法,电气故障性质、表象(现象可归纳为超压、欠压、频率和相位漂移、谐波失真、共模噪声及常模噪声)、原因或后果,正确操作和使用数控系统的步骤,.电气维修与故障的排除,故障的调查与分析等等。接着是关于数控的使用性实现计算机辅助设计( CAD )、计算机辅助制造(CAM )、计算机辅助质量监督(CAQ )等的有机结合,是现代集成制造技术的基础。 关键词:数控故障、维修、诊断排除 目 录 第一章 数控机床的保养与维修 1﹒1数控机床维修的概述 3 1. 2正确操作和使用数控系统的步骤 3 1.3 CNC系统的日常维护 4 1.4故障处置 5 1.5故障检查方法 6 1.6故障排除的一般方法 8 1.7数控故障产生的原因 9 第二章 数控机床故障排除方法及其注意事项 2.1、故障排除技巧 10 2.2故障的维修中应注意的事项 11 2.3、常见电气故障分类 12 2.4.故障的调查与分析 14 2.5电气维修与故障的排除 14 2.6、维修排故后的总结提高工作 15 第三章 数控机床的使用性 总结 致谢 参考文献 第一章 数控机床的保养与维修 1.1概述 数控机床的维修概念,不能单纯局限于数控系统发生故障时,如何排除故障和及时修复,使数控系统尽早投入使用,还应包括正确使用和日常保养等. 1.2正确操作和使用数控系统的步骤 (1)数控系统通电前的检查 1)检查CNC装置内的各个印刷线路板是否紧固,各个插头有无松动。 2)认真检查CNC装置与外界之间的全部连接电缆是否按随机提供的连接手册的规定,正确而可靠地连接。 3)交流输入电源的连接是否符合CNC装置规定的要求。 4)确认CNC装置内的各种硬件设定是否符合CNC装置的要求。 只有经过上述检查,CNC装置才能投入通电运行。 (2)数控系统通电后的检查 1)首先要检查数控装置中各个风扇是否正常运转。 2)确认各个印刷线路或模块上的直流电源是否正常,是否在允许的波动范围之内。 3)进一步确认CNC装置的各种参数。 4)当数控装置与机床联机通电时,应在接通电源的同时,作为按压紧急停止按钮的准备,以备出现紧急情况时随时切断电源。 5)用手动以低速给移动各个轴,观察机床移动方向的显示是否正确。 6)进行几次返回机床基准点的动作,用来检查数控机床是否有返回基准点功能,以及每次返回基准点的位置是否完全一致。 7)CNC装置的功能测试。 1.3 CNC系统的日常维护 1)制订CNC系统的日常维护的规章制度。 2)应尽量少开数控柜和强电柜的门。 3)定时清理数控装置的散热通风系统。 4)CNC系统的输入/输出装置的定期维护。 5)定期检查和更换直流电机电刷。 6)经常监视CNC装置用的电网电压。 7)存储器用电池的定期更换。 8)CNC系统长期不用时的维护。 9)备用印刷线路板的维护。对于已购置的备用印刷线路板应定期装到CNC装置上通电运行一段时间,以防损坏。 1.4 故障处置 一旦CNC系统发生故障,系统操作人员应采取急停措施,停止系统运行,保护好现场。 (1)故障的表现 ①系统发生故障的工作方式 工作方式有:Tape(纸带方式)、MDI(手动数据输入方式)、MEMORY(存储器方式)、EDIT(编辑)、HANDLE(手轮)、JOG(点动)方式。 ②MDI/DPL(手动数据输入/显示)。 ③系统状态显示有时系统发生故障时却没有报警,此时需要通过诊断画面观察系统所处的状态。 ④定位误差超差情况。 ⑤在CRT上的报警及报警号。 ⑥刀具轨迹出现误差时的速度。 (2)故障的频繁程度 ①故障发生的时间及频率。 ②加工同类工件时,发生故障的概率。 ③故障发生的方式,判别是否与进给速度、换刀方式或是与螺纹切削有关。 ④出现故障的程序段。 (3)故障的重复性 ①将引起故障的程序段重复执行多次进行观察,来考察故障的重复性。 ②将该程序段的编程值与系统内的实际数值进行比较,确认两者是否有差异。 ③本系统以前是否发生过同样故障? (4)外界状况 ①环境温度。 ②周围的振动源。 ③系统的安装位置检查,出故障时是否受到阳光的直射等。 ④切削液、润滑油是否飞溅到了系统柜、系统柜里是否进水,受到水的浸渍(如暖气漏水)等。 ⑤输入电压调查,输入电源是否有波动、电压值等。 ⑥工厂内是否有使用大电流的装置。 ⑦近处是否存在干扰源。 ⑧附近是否正在修理或调试机床、安装了新机床等。 ⑨重复出现的故障是否与外界因素有关? (5)有关操作情况 ①经过什么操作之后才发生的故障? ②机床的操作方式对吗? ③程序内是否包含有增量指令? (6)机床情况 ①机床调整状况。 ②机床在运输过程中是否发生振动? ③所用刀具的刀尖是否正常? ④换刀时是否设置了偏移量? ⑤间隙补偿给的是否恰当? ⑥机械另件是否随温度变化而变形? ⑦工件测量是否正确? (7)运转情况 ①在运转过程中是否改变过或调整过运转方式? ②机床侧是否处于报警状态?是否已作好运转准备? ③机床操作面板上的售率开关是否设定为“0”? ④机床是否处于锁住状态? ⑤系统是否处于急停状态? ⑥系统的保险丝是否烧断? ⑦机床操作面板上的方式选择开关设定是否正确? (8)机床和系统之间接线情况 ①电缆是否完整无损? ②交流电源线和系统内部电线是否分开安装? ③电源线和信号线是否分开走线? ④信号屏蔽线接地是否正确? ⑤继电器、电磁铁以及电动机等电磁部件是否装有噪声抑制器? (9)CNC装置的外观检查 ①机柜。检查破损情况和是否是在打开柜门的状态下操作。 ②机柜内部。风扇电机工作是否正常?控制部分污染程序。 ③纸带阅读机。纸带阅读机是否有污物? ④电源单元。保险丝是否正常? ⑤电缆。电缆连接器插头是否完全插入、拧紧? ⑥印刷线路板。印刷线路板数量有无缺损? ⑦MDI/CRT单元。 1.5 故障检查方法 直观法 这是一种最基本的方法。维修人员通过对故障发生时的各种光、声、味等异常现象的观察以及认真察看系统的每一处,往往可将故障范围缩小到一个模块或一块印刷线.自诊断功能法 现代的数控系统虽然尚未达到智能化很高的程度,但已经具备了较强的自诊断功能。能随时监视数控系统的硬件和软件的工作状况。一旦发现异常,立即在CRT上报警信息或用发光二极管批示出故障的大致起因。利用自诊断功能,也能显示出系统与主机之间接口信号的状态,从而判断出故障发生在机械部分还是数控系统部分,并批示出故障的大致部位。这个方法是当前维修时最有效的一种方法。 3.功能程序测试法 所谓功能程序测试法就是将数控系统的常用功能和特殊功能,如直线定位、圆弧插补、螺纹切削、固定循环、用户宏程序等用手工编程或自动编程方法,编制成一个功能程序测试纸带,通过纸带阅读机送入数控系统中,然后启动数控系统使之进行运行,藉以检查机床执行这些功能的准确性和可靠性,进而判断出故障发生的可能起因。 4.交换法 这是一种简单易行的方法,也是现场判断时最常用的方法之一。所谓交换法就是在分析出故障大致起因的情况下,维修人员可以利用备用的印刷线路板、模板,集成电路芯片或元器件替换有疑点的部分,从而把故障范围缩小到印刷线.转移法 所谓转移法就是将CNC系统中具有相同功能的二块印刷线路板、模块、集成电路芯片或元器件互相交换,观察故障现象是否随之转移。藉此,可迅速确定系统的故障部位。这个方法实际上就是交换法的一种。 6.参数检查法 数控参数能直接影响数控机床的功能。参数 通常是存放在磁泡存储器或存放在需由电池保持的CMOS RAM中,一旦电池不足或由于外界的某种干扰等因素,会使个别参数丢失或变化,发生混乱,使机床无法正常工作。此时,通过核对、修正参数,就能将故障排除。当机床长期闲置工作时无缘无故地出现不正常现象或有故障而无报警时,就应根据故障特征,检查和校对有关参数。 7.测量比较法 CNC系统生产厂在设计印刷线路板时,为了调整、维修的便利,在印刷线路板上设计了多个检测用端子。用户也可利用这些端子比较测量正常的印刷线路板和有故障的印刷线路板之间的差异。可以检测这些测量端子的电压或波形,分析故障的起因及故障的所在位置。甚至,有时还可对正常的印刷线路人为地制造“故障”,如断开连线或短路,拨去组件等,以判断真实故障的起因。为此,维修人员应在平时积累印刷线路板上关键部位或易出故障部位在正常时的正确波形和电压值。 8.敲击法 当系统出现的故障表现为若有若无时,往往可用敲击法检查出故障的部位所在。这是由于CNC系统是由多块印刷线路板组成,每块板上又有许多焊点,板间或模块间又通过插接件及电缆相连。因此,任何虚焊或接触不良,都可能引起故障。当用绝缘物轻轻敲打有虚焊及接触不良的疑点处,故障肯定会重复再现。 9.局部升温 CNC系统经过长期运行后元器件均要老化,性能会变坏。当它们尚未完全损坏时,出现的故障变得时有时无。这时可用热吹风机或电烙铁等来局部升温被怀疑的元器件,加速其老化,以便彻底暴露故障部件。当然,采用此法时,一定要注意元器件的温度参数等,不要将原来是好的器件烤坏。 10.原理分析法 根据CNC系统的组成原理,可从逻辑上分析各点的逻辑电平和特征参数(如电压值或波形),然后用万用表、逻辑笔、示波器或逻辑分析仪进行测量、分析和比较,从而对故障定位。 除了以上常用的故障检查测试方法外,还有拔板法,电压拉偏法,开环检测法以及在上章中曾提出的诊断方法等多种。这些检查方法各有特点,按照不同的故障现象,可以同时选择几种方法灵活应用,对故障进行综合分析,才能逐步缩小故障范围,较快地排除故障. 1.6 故障排除的一般方法 数控系统出现报警发生故障时,维修人员不要急于动手处理,而应多进行观察和试验。 1.充分调查故障现场 这是维修人员取得第一手材料的一个重要手段。一方面要向操作者调查,详细询问出现故障的全过程,查看故障记录单,了解发生过什么现象,曾采取过什么措施等;另一方面,要对现场要做细致的勘查。从系统的外观到系统内部各印刷线路板都应细心地察看是否有异常之处。在确认系统通电无危险有情况下,方可通电,观察系统有何异常,CRT显示的内容等 2.认真分析产生故障的起因 当前的CNC系统智能化程度都比较低,系统尚不能自动诊断出发生故障的确切原因。往往是同一报警号可以有多种起因,不可能将故障缩小到具体的某一部件。因此,在分析故障的起因时,一定要思路开阔。往往有这种情况,自诊断出系统的某一部分有故障,但究其起源,却不在数控系统,而是在机械部分。所以,无论是CNC系统,机床强电,还是机械、液压、气路等,只要有可能引起该故障的原因,都要尽可能全面地列出来,进行综合判断和筛选,然后通过必要的试验,达到确诊和最终排除故障的目的。 1.7造成数控系统故障而又不易发现的另一个重要原因是干扰。根据经验,大致有下面几种原因。 (1)机床生产厂的装配工艺问题 装配工艺不好反映在干扰方面的表现大致有如下几点。①没有采用一点接地法。有些机床生产为了图省事,到处就近接地,结果造成多点接地,形成地环流。②由于接地点选择不当或接触不良,甚至虚焊造成接地电阻变大而引起噪声干扰。③CNC系统与主机的信号通讯,有许多是采用屏蔽线连接的,若对屏蔽地处理不当,没有按照规定连接也是造成干扰的一种因素。 (2)强电干扰 数控机床的强电柜中的接触器、继电器等电磁部件均是CNC系统的干扰源 。澳门赌场。交流接触器,交流电机的频繁起动、停止时,其电磁感应现象会使CNC系统控制电路中产生尖峰或波涌等噪声,干扰系统的正常工作。因此,一定要对这些电磁干扰采取措施,予以消除。 通常是采用在交流接触器线圈的两端或交流电机的三相输入端并联RC网络,而在直流接触器或在直流电磁阀的线圈两端反相并入一个续流二极管等的办法来抑制这些电器产生的干扰噪声。但要注意一点,这些并入的吸收网络的连线cm,否则,其效果就不理想。 (3)供电线路的干扰 由于我国局部地区电力不足和供电频率不稳和用户厂电网分配不合理等因素造成供电线路的干扰。现象可归纳为超压、欠压、频率和相位漂移、谐波失真、共模噪声及常模噪声等原因。 ①在电网电压变化较大的地区,应在CNC系统的输入电源前增加电子稳压器,以养活电网电压波动。如果能加入电源调节器,则效果更好,但切不可串入自耦变压器。 ②用户厂的供电线路的容量应能满足数控机床电器容量的要求。 ③数控机床避免与电火花设备以及大功率的起、停频繁的设备共用一干线,以免这些设备的干扰通过供电线串入到CNC系统中。 ④数控机床设备安置时应远离中频炉、高频感应炉等变频设备。 3.动手修复 一旦故障部位已找到,但手头却无可更换的备件时,可用移植借用办法,作为应急措施来解决。例如某一组件坏了(如与非门或触发器等),但损坏的往往只是组件中的某一路,其它几部分还是好的。而在印刷线路板的设计中,又往往只是用了组件中的一部分,没有全部用满。此时,可将没有使用的富余部分取来作为应急用。具体的作法是,切断已损坏部分的插脚(包括输入和输出脚),然后由区线将信号输入、输出线引至富余的组件插脚上即可。 第二章 数控机床故障排除方法及其注意事项 2.1故障排除方法 (1)初始化复位法:一般情况下,由于瞬时故障引起的系统报警,可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障,若系统工作存贮区由于掉电,拔插线路板或电池欠压造成混乱,则必须对系统进行初始化清除,清除前应注意作好数据拷贝记录,若初始化后故障仍无法排除,则进行硬件诊断。 (2)参数更改,程序更正法:系统参数是确定系统功能的依据,参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无效。有时由于用户程序错误亦可造成故障停机,对此可以采用系统的块搜索功能进行检查,改正所有错误,以确保其正常运行。 (3)调节,最佳化调整法:调节是一种最简单易行的办法。通过对电位计的调节,修正系统故障。如某厂维修中,其系统显示器画面混乱,经调节后正常。如在某厂,其主轴在启动和制动时发生皮带打滑,原因是其主轴负载转矩大,而驱动装置的斜升时间设定过小,经调节后正常。 最佳化调整是系统地对伺服驱动系统与被拖动的机械系统实现最佳匹配的综合调节方法,其办法很简单,用一台多线记录仪或具有存贮功能的双踪示波器,分别观察指令和速度反馈或电流反馈的响应关系。通过调节速度调节器的比例系数和积分时间,来使伺服系统达到即有较高的动态响应特性,而又不振荡的最佳工作状态。在现场没有示波器或记录仪的情况下,根据经验,即调节使电机起振,然后向反向慢慢调节,直到消除震荡即可。 (4)备件替换法:用好的备件替换诊断出坏的线路板,并做相应的初始化启动,使机床迅速投入正常运转,然后将坏板修理或返修,这是目前最常用的排故办法。 (5)改善电源质量法:目前一般采用稳压电源,来改善电源波动。对于高频干扰可以采用电容滤波法,通过这些预防性措施来减少电源板的故障。 (6)维修信息跟踪法:一些大的制造公司根据实际工作中由于设计缺陷造成的偶然故障,不断修改和完善系统软件或硬件。这些修改以维修信息的形式不断提供给维修人员。以此做为故障排除的依据,可正确彻底地排除故障。 2.2 维修中应注意的事项 (1)从整机上取出某块线路板时,应注意记录其相对应的位置,连接的电缆号,对于固定安装的线路板,还应按前后取下相应的压接部件及螺钉作记录。拆卸下的压件及螺钉应放在专门的盒内,以免丢失,装配后,盒内的东西应全部用上,否则装配不完整。 (2)电烙铁应放在顺手的前方,远离维修线路板。烙铁头应作适当的修整,以适应集成电路的焊接,并避免焊接时碰伤别的元器件。 (3)测量线路间的阻值时,应断电源,测阻值时应红黑表笔互换测量两次,以阻值大的为参考值。 (4)线路板上大多刷有阻焊膜,因此测量时应找到相应的焊点作为测试点,不要铲除焊膜,有的板子全部刷有绝缘层,则只有在焊点处用刀片刮开绝缘层。 (5)不应随意切断印刷线路。有的维修人员具有一定的家电维修经验,习惯断线检查,但数控设备上的线路板大多是双面金属孔板或多层孔化板,印刷线路细而密,一旦切断不易焊接,且切线时易切断相邻的线,再则有的点,在切断某一根线时,并不能使其和线路脱离,需要同时切断几根线)不应随意拆换元器件。有的维修人员在没有确定故障元件的情况下只是凭感觉那一个元件坏了,就立即拆换,这样误判率较高,拆下的元件人为损坏率也较高。 (7)拆卸元件时应使用吸锡器及吸锡绳,切忌硬取。同一焊盘不应长时间加热及重复拆卸,以免损坏焊盘。 (8)更换新的器件,其引脚应作适当的处理,焊接中不应使用酸性焊油。 (9)记录线路上的开关,跳线位置,不应随意改变。进行两极以上的对照检查时,或互换元器件时注意标记各板上的元件,以免错乱,致使好板亦不能工作。 (10)查清线路板的电源配置及种类,根据检查的需要,可分别供电或全部供电。应注意高压,有的线路板直接接入高压,或板内有高压发生器,需适当绝缘,操作时应特别注意。 2.3数控机床的电气故障可按性质、表象、原因或后果等分类 (1)以故障发生的部位,分为硬件故障和软件故障。硬件故障是指电子、电器件、印制电路板、电线电缆、接插件等的不正常状态甚至损坏,这是需要修理甚至更换才可排除的故障。而软件故障一般是指PLC逻辑控制程序中产生的故障,需要输入或修改某些数据甚至修改PLC程序方可排除的故障。零件加工程序故障也属于软件故障。 (2)以故障出现时有无指示,分为有诊断指示故障和无诊断指示故障。当今的数控系统都设计有完美的自诊断程序,时实监控整个系统的软、硬件性能,一旦发现故障则会立即报警或者还有简要文字说明在屏幕上显示出来,结合系统配备的诊断手册不仅可以找到故障发生的原因、部位,而且还有排除的方法提示。机床制造者也会针对具体机床设计有相关的故障指示及诊断说明书。上述这两部分有诊断指示的故障加上各电气装置上的各类指示灯使得绝大多数电气故障的排除较为容易。无诊断指示的故障一部分是上述两种诊断程序的不完整性所致(如开关不闭合、接插松动等)。 (3)以故障出现时有无破坏性,分为破坏性故障和非破坏性故障。对于破坏性故障,损坏工 件甚至机床的故障,维修时不允许重演,这时只能根据产生故障时的现象进行相应的检查、分析来排除之,技术难度较高且有一定风险。如果可能会损坏工件,则可卸下工件,试着重现故障过程,但应十分小心。 (4)以故障出现的或然性,分为系统性故障和随机性故障。系统性故障是指只要满足一定的 条件则一定会产生的确定的故障;而随机性故障是指在相同的条件下偶尔发生的故障,这类故障的分析较为困难,通常多与机床机械结构的局部松动错位、部分电气工件特性漂移或可靠性降低、电气装置内部温度过高有关。此类故障的分析需经反复试验、综合判断才可能排除。 (5)以机床的运动品质特性来衡量,则是机床运动特性下降的故障。在这种情况下,机床虽 能正常运转却加工不出合格的工件。例如机床定位精度超差、反向死区过大、坐标运行不平稳等。这类故障必须使用检测仪器确诊产生误差的机、电环节,然后通过对机械传动系统、数控系统和伺服系统的最佳化调整来排除。 2.4 故障的调查与分析 这是排故的第一阶段,是非常关键的阶段,主要应作好下列工作: ①询问调查在接到机床现场出现故障要求排除的信息时,首先应要求操作者尽量保持现场 故障状态,不做任何处理,这样有利于迅速精确地分析故障原因。同时仔细询问故障指示情况、故障表象及故障产生的背景情况,依此做出初步判断,以便确定现场排故所应携带的工具、仪表、图纸资料、备件等,减少往返时间。 ②现场检查到达现场后,首先要验证操作者提供的各种情况的准确性、完整性,从而核实 初步判断的准确度。由于操作者的水平,对故障状况描述不清甚至完全不准确的情况不乏其例,因此到现场后仍然不要急于动手处理,重新仔细调查各种情况,以免破坏了现场,使排故增加难度。 ③故障分析根据已知的故障状况按上节所述故障分类办法分析故障类型,从而确定排故原 则。由于大多数故障是有指示的,所以一般情况下,对照机床配套的数控系统诊断手册和使 用说明书,可以列出产生该故障的多种可能的原因。 ④确定原因对多种可能的原因进行排查从中找出本次故障的真正原因,这时对维修人员是 一种对该机床熟悉程度、知识水平、实践经验和分析判断能力的综合考验。 ⑤排故准备有的故障的排除方法可能很简单,有些故障则往往较复杂,需要做一系列的准 备工作,例如工具仪表的准备、局部的拆卸、零部件的修理,元器件的采购甚至排故计划步骤的制定等等。 数控机床电气系统故障的调查、分析与诊断的过程也就是故障的排除过程,一旦查明了原因 ,故障也就几乎等于排除了。 (1)直观检查法 这是故障分析之初必用的方法,就是利用感官的检查。 ①询问 向故障现场人员仔细询问故障产生的过程、故障表象及故障后果,并且在整个分析 判断过程中可能要多次询问。 ②目视总体查看机床各部分工作状态是否处于正常状态(例如各坐标轴位置、主轴状态、 刀库、机械手位置等),各电控装置(如数控系统、温控装置、润滑装置等)有无报警指示,局部查看有无保险烧煅,元器件烧焦、开裂、电线电缆脱落,各操作元件位置正确与否等等 。 ③触摸在整机断电条件下可以通过触摸各主要电路板的安装状况、各插头座的插接状况、 各功率及信号导线(如伺服与电机接触器接线)的联接状况等来发现可能出现故障的原因。 ④通电这是指为了检查有无冒烟、打火、有无异常声音、气味以及触摸有无过热电动机和元件存在而通电,一旦发现立即断电分析。 (2)仪器检查法 使用常规电工仪表,对各组交、直流电源电压,对相关直流及脉冲信号等 进行测量,从中找寻可能的故障。如用万用表检查各电源情况,及对某些电路板上设置的 相关信号状态测量点的测量,用示波器观察相关的脉动信号的幅值、相位甚至有无,用PLC 编程器查找PLC程序中的故障部位及原因等。 (3)信号与报警指示分析法 ①硬件报警指示这是指包括数控系统、伺服系统在内的各电子、电器装置上的各种状态和故障指示灯,结合指示灯状态和相应的功能说明便可获知指示内容及故障原因与排除方法。 ②软件报警指示如前所述的系统软件、PLC程序与加工程序中的故障通常都设有报警显示,依据显示的报警号对照相应的诊断说明手册便可获知可能的故障原因及故障排除方法。 (4)接口状态检查法现代数控系统多将PLC集成于其中,而CNC与PLC之间则以一系列接口信号形式相互通讯联接。有些故障是与接口信号错误或丢失相关的,这些接口信号有的可以在相应的接口板和输入/输出板上有指示灯显示,有的可以通过简单操作在CRT屏幕上显示,而所有的接口信号都可以用PLC编程器调出。这种检查方法要求维修人员既要熟悉本机床的接口信号,又要熟悉PLC编程器的应用。 (5)参数调整法数控系统、PLC及伺服驱动系统都设置许多可修改的参数以适应不同机床、 不同工作状态的要求。这些参数不仅能使各电气系统与具体机床相匹配,而且更是使机床各项功能达到最佳化所必需的。 (6)备件置换法当故障分析结果集中于某一印制电路板上时,由于电路集成度的不断扩大而要把故障落实于其上某一区域乃至某一元件是十分困难的,为了缩短停机时间,在有相同备件的条件下可以先将备件换上,然后再去检查修复故障板。备件板的更换要注意以下问题。 ①更换任何备件都必须在断电情况下进行。 ②许多印制电路板上都有一些开关或短路棒的设定以匹配实际需要,因此在更换备件板上一 定要记录下原有的开关位置和设定状态,并将新板作好同样的设定,否则会产生报警而不能工作。 ③某些印制电路板的更换还需在更换后进行某些特定操作以完成其中软件与参数的建立。 ④有些印制电路板是不能轻易拔出的,例如含有工作存储器的板,或者备用电池板,它会丢 失有用的参数或者程序。必须更换时也必须遵照有关说明操作。 (7)交叉换位法当发现故障板或者不能确定是否故障板而又没有备件的情况下,可以将系统中相同或相兼容的两个板互换检查,如两个坐标的指令板或伺服板的交换从中判断故障板或故障部位。这种交叉换位法应特别注意,不仅硬件接线的正确交换,还要将一系列相应的参数交换,否则不仅达不到目的,反而会产生新的故障造成思维的混乱,一定要事先考虑周全,设计好软、硬件交换方案,准确无误再行交换检查。 2.5 电气维修与故障的排除 这是排故的第二阶段,是实施阶段。 (1)电源电源是维修系统乃至整个机床正常工作的能量来源,它的失效或者故障轻者会丢 失数据、造成停机。重者会毁坏系统局部甚至全部。我们在设计数控机床的供电系统时应尽量做到: ①提供独立的配电箱而不与其他设备串用。 ②电网供电质量较差的地区应配备三相交流稳压装置。 ③电源始端有良好的接地。 ④进入数控机床的三相电源应采用三相五线制,中线(N)与接地(PE)严格分开。 ⑤电柜内电器件的布局和交、直流电线的敷设要相互隔离。 (2)数控系统位置环故障 ①位置环报警。可能是位置测量回路开路;测量元件损坏;位置控制建立的接口信号不存在等。 ②坐标轴在没有指令的情况下产生运动。可能是漂移过大;位置环或速度环接成正反馈;反馈接线开路;测量元件损坏。 (3)机床坐标找不到零点。可能是零方向在远离零点;编码器损坏或接线开路;光栅零点标 记移位;回零减速开关失灵。 (4)机床动态特性变差,工件加工质量下降,甚至在一定速度下机床发生振动。这其中有很 大一种可能是机械传动系统间隙过大甚至磨损严重或者导轨润滑不充分甚至磨损造成的;对于电气控制系统来说则可能是速度环、位置环和相关参数已不在最佳匹配状态,应在机械故障基本排除后重新进行最佳化调整。 (5)偶发性停机故障。这里有两种可能的情况:一种情况是如前所述的相关软件设计中的问 题造成在某些特定的操作与功能运行组合下的停机故障,一般情况下机床断电后重新通电便会消失;另一种情况是由环境条件引起的,如强力干扰(电网或周边设备)、温度过高、湿度过大等。 2.6 维修排故后的总结提高工作 对数控机床电气故障进行维修和分析排除后的总结与提高工作是排故的第三阶段,也是十分重要的阶段,应引起足够重视。 第三章 数控机床的使用性 1.数控机床加工能准确地计算出或自动记录单件加工工时和总的加工工时,实现对半成品、成品的统计与管理;对所使用的刀具、夹具可进行规范化、现代化管理;能实现一台中央计算机对几台、十几台数控机床的集中控制和管理(DNC )。实现计算机辅助设计( CAD )、计算机辅助制造(CAM )、计算机辅助质量监督(CAQ )等的有机结合,是现代集成制造技术的基础。 数控机床是按照被加工零件的数控程序来进行自动加工的,当改变加工零件时,只要改变数控程序软件,不需要更换工具、夹具,也不需改变数控机床机械部分和控制部分的硬件,就能适应加工。大大缩短了生产、技术准备时间,节省了大量工艺装备的费用,因此,应变能力很强,适合于多品种、单件小批零件的加工。 2 .加工精度高,多轴联动可实现复杂轮廓的插补运动,适于高精度、形状复杂零件的加工 由于数控机床的主传动和进给传动采用直流或交流伺服电机,可实现无级调速。大大简化了主传动和进给传动系统,传动链短。进给传动链中有消除间隙的装置。丝杆螺距误差、传动误差等造成的位置误差,可由测量装置和数控装置进行补偿.因此,数控机床具有较高的加工精度。对于中、小型数控机床,定位精度普遍可达到0 . 02mm ,重复定位精度可达到0 . 01--0 .005mm 。数控机床的自动加工方式避免了人工干预造成的操作误差。同一批加工零件的一致性很好,加工质量十分稳定.数控机床一般都具有刀具半径补偿和位置补偿功能。可以方便地消除由于刀具磨损、刀具调整误差所造成的工件尺寸误差,提高了工件加工精度。因此,数控机床适于高精度、形状复杂零件的加工。 3 .具有较高的加工生产率 机床加工生产率主要是指加工一个零件所需的时间。加工时间包括机动时间和辅助时间。数控机床的主轴转速和进给速度范围大,并可无级调速。加工时可选用最佳的切削速度和进给速度,可进行恒转速或恒切削速度的切削。在保证工件加工质量和刀具一定使用寿命的前提下,可尽量加大切削用量。由于数控机床具有侧量系统,减少零件装卡到机床上的调整时间和零件加工过程中的检验时间。另外,配合加工中心的刀库使用,可实现一次装夹下进行多工序的连续加工,减少了半成品的工序间周转时间,提高了生产率。 4 .减轻劳动强度,改善劳动条件 数控机床加工前经调整好后,输人程序并启动,机床就能自动连续进行加工,直至加工结束。零件一次装卡可完成多道工序。特别是加工中心可进行多工位、多工序的自动加工。操作者主要是程序的输入、编辑,装卸零件,刀具准备,加工状态的观测,零件的检验等工作,劳动强度极大降低。数控机床一般是封闭式加工,既清洁,又安全。 总 结 进入21世纪,随着数控技术的飞速发展,数控设备已遍布全世界,不仅工业发达国家已广泛采用,就是发展中国家也大量使用。我国自改革开放以来也引进了不少先进的设备,这些设备的特点是以大规模集成电路为主的数控设备,这些设备功能强,生产效率高,但是复杂,它涉及机械、电器、液压、气动、光学、与计算机技术等许多领域,尤其在故障诊断、状态监测方面涉及数字测试技术与计算机网络技术。 在数控机床维修中推广应用新技术、新工艺、新材料,做好数控机床的技术改造和局部改装设计管理工作,搞好数控机床维修用工、检、量具的管理,搞好数控设备维修的质量管理等工作。只有这样,才能做好数控机床的维修工作,保障数控机床的正常运行,从而保障企业生产的顺利运行。所以,无论是CNC系统,机床强电,还是机械、液压、气路等,只要有可能引起该故障的原因,都要尽可能全面地列出来,进行综合判断和筛选,然后通过必要的试验,达到确诊和最终排除故障的目的。 致 谢 经过半年的忙碌和工作,本次毕业论文已经接近尾声,作为一个专科生的毕业论文,由于经验的匮乏,难免有许多考虑不周全的地方,如果没有导师的督促指导,以及一起工作的同学们的支持,想要完成这个设计是难以想象的。 在论文写作过程中,得到了孙美维老师的亲切关怀和耐心的指导。他严肃的科学态度,严谨的治学精神,精益求精的工作作风,深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成,孙老师都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜,孙老师不仅在学业上给我以精心指导,同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀,除了敬佩孙美维老师的专业水平外,他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样,并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向孙老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。 ????在论文即将完成之际,我的心情无法平静,从开始进入课题到论文的顺利完成,有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助,在这里请接受我诚挚的谢意!最后我还要感谢培养我长大含辛茹苦的父母,谢谢你们! 最后我还要感谢机电工程系西安机电信息技术学院三年来对我的栽培。 参考文献 1. 李超;杨国明;; 数控机床高精度主轴组件修理和装配[A];中国工程物理研究院科技年报1999年 2. 洪福昌; 数控机床结合面特性参数的识别研究及其应用软件开发[D];北京工业大学;2000年 3. 姜义;曲海波;; 数控机床常见故障诊断及排除方法[J];机床电器;2006年01期 4. 利红;周建华;; 数控机床伺服系统故障分析[J];西安文理学院学报(自然科学版);2006年02期 5. 沈兵主编.数控机床数控系统维修技术与实例.北京:机械工业出版社,1999 6. 王侃夫主编.数控机床故障诊断及维护.北京:机械工业出版社,2001 7. 杨建国; 数控机床误差综合补偿技术及应用[D];上海交通大学;1998年 8. 宋刚; 基于网络的数控机床远程协作诊断系统研究[D];上海交通大学;2003年 9. 乔强; 数控机床精度检测装置及误差分析研究[D];四川大学;2000年 10. 罗永顺; 数控机床故障信号分析与特征提取[D];中南大学;2007年 付:外文翻译 电火花加工 电火花加工法对加工超韧性的导电材料(如新的太空合金)特别有价值。这些金属很难用常规方法加工,用常规的切削刀具不可能加工极其复杂的形状,电火花加工使之变得相对简单了。在金属切削工业中,这种加工方法正不断寻找新的应用领域。塑料工业已广泛使用这种方法,如在钢制模具上加工几乎是任何形状的模腔。 电火花加工法是一种受控制的金属切削技术,它使用电火花切除(侵蚀)工件上的多余金属,工件在切削后的形状与刀具(电极)相反。切削刀具用导电材料(通常是碳)制造。电极形状与所需型腔想匹配。工件与电极都浸在不导电的液体里,这种液体通常是轻润滑油。它应当是点的不良导体或绝缘体。 用伺服机构是电极和工件间的保持0.0005~0.001英寸(0.01~0.02mm)的间隙,以阻止他们相互接触。频率为20000Hz左右的低电压大电流的直流电加到电极上,这些电脉冲引起火花,跳过电极与工件的见的不导电的液体间隙。在火花冲击的局部区域,产生了大量的热量,金属融化了,从工件表面喷出融化金属的小粒子。不断循环着的不导电的液体,将侵蚀下来的金属粒子带走,同时也有助于驱散火花产生的热量。 在最近几年,电火花加工的主要进步是降低了它加工后的表面粗糙度。用低的金属切除率时,表面粗糙度可达2—4vin.(0.05—0.10vin)。用高的金属切除率[如高达15in3/h(245.8cm3/h)]时,表面粗糙度为1000vin.(25vm)。 需要的表面粗糙度的类型,决定了能使用的安培数,电容,频率和电压值。快速切除金属(粗切削)时,用大电流,低频率,高电容和最小的间隙电压。缓慢切除金属(精切削)和需获得高的表面光洁度时,用小电流,高频率,低电容和最高的间隙电压。 与常规机加工方法相比,电火花加工有许多优点。 1 . 不论硬度高低,只要是导电材料都能对其进行切削。对用常规方法极难切削的硬质合金和超韧性的太空合金,电火化加工特别有价值。 2 . 工件可在淬火状态下加工,因克服了由淬火引起的变形问题。 3 . 很容易将断在工件中的丝锥和钻头除。 4 . 由于刀具(电极)从未与工件接触过,故工件中不会产生应力。 5 . 加工出的零件无毛刺。 6 . 薄而脆的工件很容易加工,且无毛刺。 7 . 对许多类型的工件,一般不需第二次精加工。 8 .随着金属的切除,伺服机构使电极自动向工件进给。 9 .一个人可同时操作几台电火花加工机床。 10.能相对容易地从实心坯料上,加工出常规方法不可能加工出来的极复杂的形状。 11.能用较低价格加工出较好的模具。 12.可用冲头作电极,在阴模板上复制其形状,并留有必须的间隙。 Electrical discharge machining Electrical discharge machining has proved especially valuable in the machining of super-tough, electrically conductive materials such as the new space-age alloys. These metals would have been difficult to machine by conventional methods, but EDM has made it relatively simple to machine intricate shapes that would be impossible to produce with conventional cutting tools. This machining process is continually finding further applications in the metal-cutting industry. It is being used extensively in the plastic industry to produce cavities of almost any shape in the steel molds. Electrical discharge machining is a controlled metal removal technique whereby an electric spark is used to cut (erode) the workpiece, which takes a shape opposite to that of the cutting tool or electrode. The cutting tool (electrode) is made from electrically conductive material, usually carbon. The electrode, made to the shape of the cavity required, and the workpiece are both submerged in a dielectric fluid, which is generally a light lubricating oil. This dielectric fluid should be a nonconductor (or poor conductor) of electricity. A servo mechanism maintains a gap of about 0.0005 to 0.001 in. (0.01 to 0.02 mm) between the electrode and the work, preventing them from coming into contact with each other. A direct current of low voltage and high amperage is delivered to the electrode at the rate of approximately 20 000 hertz (Hz). These electrical energy impulses become sparks which jump the dielectric fluid. Intense heat is created in the localized area of the park impact, the metal melts and a small particle of molten metal is expelled from the surface of the workpiece . The dielectric fluid, which is constantly being circulated, carries away the eroded particles of metal and also assists in dissipating the heat caused by the spark. In the last few years, major advances have been made with regard to the surface finishes that can be produced. With the low metal removal rates, surface finishes of 2 to 4 um. (0.05 to 0.10um) are possible. With high metal removal rates finishes of 1 000uin. (25um) are produced. The type of finish required determines the number of amperes which can be used, the capacitance, frequency, and the voltage setting. For fast metal removal (roughing cuts), high amperage, low frequency, high capacitance, and minimum gap voltage are required. For slow metal removal (finish cut) and good surface finish, low amperage, high frequency, low capacitance, and the highest gap voltage are required. Electrical discharge machining has many advantages over conventional machining processes. 1. Any material that is electrically conductive can be cut, regardless of its hardness. It is especially valuable for cemented carbides and the new supertough space-age alloys that are extremely difficult to cut by conventional means. 2. Work can be machined in a hardened state, thereby overcoming the deformation caused by the hardening process. 3. Broken taps or drills can readily be removed from workpieces. 4. It does not create stresses in the work material since the tool (electrode) never comes in contact with the work. 5. The process is burr-free. 6. Thin, fragile sections can be easily machined without deforming. 7. Secondary finishing operations are generally eliminated for many types of work. 8. The process is automatic in that the servomechanism advances the electrode into the work as the metal is removed. 9. One person can operate several EDM machines at one time. 10. Intricate shapes, impossible to produce by conventional means, are cut out of a solid with relative ease. 11. Better dies and molds can be produced at lower costs. 12. A die punch can be used as the electrode to reproduce its shape in the matching die plate, complete with the necessary clearance.

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